сплав на основе хрома. Хрома сплавы
Хрома сплавы текучести - Справочник химика 21
Рис, 107. Влияние хрома, циркония и марганца на чувствительность к закалке высокопрочного сплава AI—6.8% 2п—2,5% Mg—1,2% Си. измеренное по понижению максимального значения предела текучести. когда скорость закалки уменьшилась с 50 до 5 °С/с IUO] [c.254]При повышенных температурах и давлениях водород диффундирует в металлы. Наибольшее количество водорода поглощает палладий, который не только адсорбирует, но и растворяет Нз. В палладий водород проникает уже при 240° С, диффузия водорода в мягкое железо значительна при 40—50 ат и температуре около 400° С. Поглощение водорода многими металлами (Ре, Со, N1 и др.) увеличивается с повышением температуры и давления. При охлаждении металла и снижении давления большая часть поглощенного водорода выделяется. При сверхвысоких давлениях сталь заметно поглощает водород даже при комнатной температуре. Количество адсорбируемого водорода зависит от структуры поверхности металла. Металлический порошок поглощает водорода больше, чем сплавленный, вальцованный или кованый металл. При поглощении водорода могут изменяться твердость, термическая стойкость, текучесть, электропроводность, магнитные и другие свойства металлов и сплавов. Для уменьшения диффузии водорода в металлы при повышенных давлениях и температурах обычно применяют легированные стали, содержащие хром, молибден, ванадий, вольфрам и другие легирующие металлы. [c.19]
В программе фирмы Вое1п целью контракта было получение минимального значения предела текучести 500 МПа, минимального порогового уровня напряжений в высотном направлении 310 МПа, высоких характеристик разрушения и усталостных свойств. При этом чувствительность к закалке должна обеспечивать неизменными высокие свойства на плитах и штамповках. Номинальный состав рекомендуемого сплава 21 представлен в табл. 10 и на рис. 122. По существу сплав 21 является сплавом 7075-7178 с низким содержанием меди, с цирконием и марганцем вместо хрома. Низкое содержание меди и замещение хрома цирконием и марганцем должны свести к минимуму чувствительность к закалке. Рекомендуемые предельные содерлония компонентов сплава были, % 5,9—6,9 2п, 2,2—2,9 M.g, 0,7—1,5 Си, 0,10— —0,25 2г, 0,05—0,15 Мп, 0,05 (мах.) Сг, 0,20 (мах.) Ре, 0,20 (мах.) 81, 0,10 (мах.) Т1. [c.267]
Для повышения прочности титана в него добавляют хром, алюминий, ванадий и молибден. Титановый сплав ВТ5, из которого изготавливают по-кч)вки, сортовой прокат и трубы, имеет предел прочности 90 кГ1мм и условный предел текучести 80 кГ1мм , т. е. значительно выше, чем у конструкционной углеродистой стали, применяемой для изготовления теплообмеиных аппаратов. При нагреве до 400° С предел прочности сплава ВТ5 снижается до 50 кГ мм , предел текучести до 41 кГ1мм . Сплав обладает высокой коррозионной стойкостью во многих агрессивных средах. [c.56]
Совместное присутствие небольших количеств титана и хрома в литейном алюминиевоцинковомагниевом сплаве (5% 2п, 0,5% Mg, остальное А1) сообщает ему способность к естественному старению, соировождаюшемуся повышением твердости, предела прочности и предела текучести. Максимальное улучшение свойств сплава наблюдается после старения в течение 21 суток (о. — 17 /сг/л. 2 3 —26 кг/мм и 6 — 6,5%). Достоинство такого сплава и в его высокой коррозионной стойкости, обеспечивающей возможность применения в конструкциях, подверженных действию воды. [c.255]
Повышение коррозионной стойкости наблюдается, главным образом, у экономно легированных сталей, когда половина никеля, по сравнению с классическими хромоникелевыми сталями, заменена марганцем и азотом. Комбинация этих элементов в сплаве при содержании хрома 18% позволила получить у стали 1Х18Г8АН5 стабильную аустенитную структуру, и эта сталь оказалась способной заменить в известной мере хромоникелевую сталь. В некоторых средах она оказалась даже более стойкой, чем хромоникелевые стали [23, 75]. По своим механическим свойствам и способности к горячей обработке эта сталь равноценна хромоникелевой стали 1Х18Н9, а в некоторых условиях применения даже лучше. Например, высокая прочность и твердость этой стали дает основание ожидать от нее лучшего сохранения полировки и более высокой сопротивляемости истиранию. Повышенный предел текучести делает возможным снижение веса конструкции применением, например, более тонких листов. [c.35]
chem21.info
Сплавы жаропрочные на основе хрома
Сплавы жаропрочные на основе хрома 1314 [c.1652]Жаропрочные и жаростойкие сплавы получают на основе системы никель - хром с легирующими добавками вольфрама, молибдена, титана, алюминия. Они стойки к образованию окалины на поверхности в газовых средах при нагреве свыше 500 °С. Повышенная длительная прочность, высокое сопротивление ползучести и усталости достигаются за счет введения в сплавы [c.464]
Температура плавления металлов является достаточно хорошим показателем прочности межатомных связей в кристаллической решетке. Чем ниже температура плавления металла, тем больше коэффициент термического расширения и, следовательно, быстрее при нагреве наступает разупрочнение. Поэтому для создания жаропрочных сплавов используют металлы с высокой температурой плавления (железо, никель, кобальт). Еще более жаропрочными оказываются сплавы на основе хрома, молибдена и других тугоплавких металлов. [c.255]
Жаропрочные сплавы для работы при высоких температурах (до 700—950°С) создаются на основе железа, никеля и кобальта, а для работы при очень высоких температурах (до 1200—1500°С) — на основе хрома, молибдена и других тугоплавких металлов (рис. 144). [c.319]
При очень высоком нагреве стали, даже очень высоколегированные, не имеют необходимой жаропрочности и заменяются сплавами на никелевой основе (в том числе, с кобальтом) и тугоплавкими сплавами на основе хрома, но более часто молибдена и ниобия. [c.401]
Весьма перспективными являются жаропрочные сплавы на ос-цове тугоплавких металлов, таких как молибден, хром, титан, ниобий, тантал и др., если устранить недостатки, которыми некоторые из них обладают. Так, основным недостатком сплавов на основе хрома является их хрупкость, а сплавов на основе молибдена, ниобия и тантала — их окисление. Разработка высокотемпературных защитных покрытий позволит шире использовать сплавы на основе молибдена, ниобия и тантала. [c.186]
Сплавы на основе хрома, в частности, относящиеся к системе хром — молибден — железо, обладают весьма высокой жаропрочностью и жаростойкостью. [c.760]
Жаропрочный сплав на основе хрома 3—6 V 2—3 81 б-.9 МйО Для деталей различных машин, работающих при высоких температурах (1200—1400° С), нагревательные стержни электропечей [c.59]
Многие жаропрочные сплавы (ЖС) разрабатывались на основе никеля. В целях улучшения жаропрочности и других специфических свойств они легируются другими жаропрочными элементами. Основными легирующими элементами в жаропрочных сплавах являются хром (5 - 22%), алюминий (0,5 - 6,0%) и титан (1,5 -3%) (табл. 5). [c.34]
Хром (Сг) и его сплавы обладают более высокой жаропрочно-стыа и повышенной стойкостью в окислительных и эрозионных средах при высокой температуре, чем сплавы на основе никеля. Он имеет температуру плавления 1875°С, кипения 2.500°С (см. рис. 16), плотность 7,15 г/см, атомную массу - 52,01. Расположен в Периодической системе элементов Д. И. Менделеева в подгруппе VI А (Сг, Мо, W) под номером 24 и имеет атомный радиус / = 0,128 нм. Кристаллическая структура хрома - кубическая объемно центрированная, а = 0,287 нм. [c.84]
За рубежом суперсплавы на основе никеля, кобальта и хрома применяются как жаропрочные сплавы для изготовления лопаток ГТД и др. [c.90]
Электродуговые печи применяют для плавки всех жаропрочных сплавов на основе железа, никеля, титана, хрома, а также легированных тугоплавкими металлами. Нагревание металлической шихты с помощью электрического тока позволяет легче осуществить быстрый подъем температуры в ванне, точнее регулировать скорость нагрева расплавленного металла, создать жидкоподвижный шлак над зеркалом жидкого металла и самое главное позволяет вести металлургические процессы в различной атмосфере при любом давлении как в вакууме, так и при давлении выше атмосферного. [c.242]
Установлено, что для образования неограниченных твердых растворов необходимо, чтобы радиусы атомов сплавляемых металлов отличались не больше чем на 15% один от другого. В сплавах на основе железа, хрома, никеля образование неограниченных твердых растворов происходит только тогда, когда атомные радиусы растворяемых элементов отличаются от атомного радиуса железа не более чем на 8%. Для жаропрочных сплавов на основе никеля при легировании их тугоплавкими элементами первой группы (Сг, Мо, W), имеющими атомные радиусы соответственно 0,128 0,140 и 0,141 нм отличаются от атомного радиуса (0,125 нм) никеля на 2,4 10,7 и 11,3%. [c.410]
Жаропрочные сплавы на никелевой основе. Содержание никеля в этих ставах больше 55%, углерода от 0,02 до 0,16%, а хрома около 20%. В зависимости от количества легирующих элементов эти сплавы подразделяются на нихромы и нимоники. [c.106]
И упрощения конструкции были применены для крепления сквозные болты (рис. 4-16). Первая ступень рабочих лопаток сделана из жаропрочного сплава на основе кобальта марки 5-816, вторая ступень рабочих лопаток — из жаропрочной хромистой стали, содержащей 12% хрома, вольфрам, молибден и ванадий, марки Тигельная 422 . Рабочие лопатки крепятся в осевые пазы с елочной нарезкой. Сначала направляющие лопатки первой ступени делались из нержавеющей жаропрочной стали. Последние турбины имеют литые диафрагмы из жаропрочного сплава Х-40. Диафрагмы машин, предназначенных для работы на мазуте, охлаждаются воздухом, который отбирается из кольцевого пространства камеры сгорания и проходит через отверстия в направляющих лопатках радиально к валу, меняет направление в специальных каналах, сделанных во внутренних кольцах диафрагмы, и входит в поток газов перед входной кромкой направляющих лопаток. Вторая ступень направляющих лопаток не охлаждается. [c.137]
В паяемых конструкциях применяют стали всех типов, чугуны, никелевые сплавы (жаропрочные, жаростойкие, кислотостойкие), медь и ее сплавы, а также легкие сплавы на основе титана, алюминия, магния и бериллия (табл. 47). Ограниченное применение имеют сплавы на основе тугоплавких металлов хрома, ниобия, молибдена, тантала и вольфрама. [c.239]
Достаточной прочностью при высоких температурах обладают соединения жаропрочных сплавов, паянных припоями на основе никеля. Легирующими компонентами, способствующими повышению жаропрочности, служат хром, кремний, молибден и некоторые другие элементы. [c.241]
Так, например, жаропрочные стали на основе железа можно эксплуатировать при температурах до 700° С, алюминиевые и медные сплавы — до 400-450 °С, свинец — до 150 °С. Эффективное сочетание жаропрочности и жаростойкости достигается в сплавах системы никель-хром — до 1000° С. [c.22]
Были сделаны попытки изыскания жаропрочных сплавов на основе системы железо—никель (без хрома), но они не увенчались успехом. [c.222]
Для твердых растворов на основе железа влияние кри сталлической структуры на жаропрочность также весьма существенно На рис 177 приведена зависимость стрелы прогиба, характеризующей скорость ползучести сплавов системы Fe—Сг, от концентрации хрома При температуре 650 °С все сплавы являются ферритными и повышение со держания хрома уменьшает скорость ползучести При [c.298]
Под твердыми сплавами понимают сплавы на основе карбидов тугоплавких металлов (вольфрама, титана, хрома), связанных кобальтом, легированной сталью или же жаропрочным сплавом на основе никеля. [c.178]
Быстрое развитие ракетной техники, реактивной и турбореактивной авиации привело в последние годы к увеличению потребности в материалах, характеризующихся хорошими прочностными характеристиками при высоких температурах. Такие материалы в отличие от жаростойких называются ж а р о -п р о ч н ы м и. В принципе, жаростойкость не всегда сопутствует жаропрочности. Например, сплавы на основе железа или никеля, легированных хромом или алюминием, весьма стойки в окислительных средах пр высокой температуре, но характеризуются значительным ухудшением механических свойств с ростом последней. С другой стороны, тугоплавкие металлы (вольфрам, молибден, осмий), сохраняющие при высоких температурах свои механические свойства, легко окисляются, причем часто с катастрофической скоростью. [c.74]
Однако следует иметь в виду, что это относится к обычным жаропрочным сталям и сплавам на железной, никелевой или кобальтовой основе, критический интервал хрупкости которых располагается в области отрицательных температур. Испытания на термоусталость в температурном диапазоне 20ч 1200°С некоторых сплавов на основе хрома, у которых температура хрупкого перехода сотавляла 30—50° С, показали, что все разрушения происходят при нижней температуре цикла, когда пластичность материала невелика. Вместе с тем при верхней температуре цикла эти сплавы имеют высокую пластичность. Для таких материалов деформационный критерий термоусталостной прочности должен учитывать минимальное значение предельной пластичности. [c.126]
В работах Института металлургии и материаловедения им. А. А. Байкова (ИМЕТ) показано, что есть по крайней мере два пути преодоления указанных причин деградации композитов типа W/Ni-суперсплав замена активной к вольфраму матрицы на Ni-основе на менее активную матрицу на основе другого металла понижение активности никеля в Ni-сплаве за счет его связывания в термически стабильные соединения. Анализ двойных и тройных диаграмм состояния с участием вольфрама и металлов, являющихся основой жаропрочных или жаростойких сплавов, включая никелевые, показал, что возможно использование нескольких типов металлических или интерметаллидных матриц, упрочненных волокнами из высокопрочных вольфрамовых сплавов. Так, благоприятной основой для жаростойкой матрицы являются сплавы хрома, поскольку в системе W—Сг отсутствуют интерметаллиды, имеется широкая область сосуществования двух твердых растворов (на основе хрома и на основе вольфрама), что исключает активное взаимодействие W-волокна с Сг-матрицей по крайней мере до 1400 °С. На границе волокно—матрица возникает тонкий термически стабильный промежуточный слой из двух находящихся в равновесии твердых растворов W—Сг, ширина которого на порядок ниже ширины реакционной зоны в композитах с Ni( o, Ре)-матрицами. Кроме того, в отличие от композитов W/Ni в композитах W/ r отсутствуют приповерхностные зоны рекристаллизации W-волокна, так как хром не является поверхностно-активным к вольфраму. Благодаря этому W-волокно в Сг-матрице остается нерекристал-лизованным вплоть до 1400 °С. [c.216]
Сплавы второй группы содержат повышенное количество углерода и карбидообразуюш ие элементы. При старении сплавов этой группы упрочняющей фазой являются карбиды, которые выделяются внутри зерен. Сплавы на основе ванадия и хрома — наименее жаропрочны, тем не менее при 800 — 1000 °С сплавы ванадия превосходят железные и никелевые сплавы, а сплавы на основе хрома благодаря жаростойкости применимы до 1000- 1100°С. [c.506]
Сложнолегирсванные сплавы железа на основе системы железо—хром обладают высокой жаропрочностью и жаростойкостью. Они служат основой коррозионно-стойких сталей. Главный легирующий компонент — никель. [c.419]
При кратковременной пайке жаропрочных сплавов на никелевой и железной основах припоями на основе N1 — Мп, N1 — Мп — Сг (с низким содержанием хрома) получаются маложаропрочные паяные соединения с низкой температурой распая. При диффузионной пайке таких сплавов припоями на основе N1 — Сг —Мп в результате диффузии упрочняющих легирую- [c.173]
Структурное состояние жаропрочных никель-хромовых сплавов после технологической термической обработки является нестабильным, и в процессе эксплуатации возможно протекание различных структурных изменений, связанных как с зарождением и развитием новых фаз, так и с эволюцией существующих фаз. Нестабильность первого рода может быть связана с выделением охруп-чикяютиу типя гт-фя кг пг-твеппого раствора на основе хрома и С перерождением у -фазы в г - или 8-фазы. Отрицательное влияние таких превращений на свойства жаропрочных сплавов определяется как морфологией выделяющих фаз, так и изменением состава твердого раствора. Другой тип нестабильности обусловлен продолжением при эксплуатации превращений, начавшихся в ходе технологической термической обработки, и заключается в протекании процессов выделения, роста и растворения у -фазы, а также карбидных, карбонитридных и боридных фаз. Это способствует снижению значений эксплуатационных характеристик, и в первую очередь предела длительной прочности. [c.8]
Разработка сплавов типа САП и САС (спеченные алюминиевые сплавы) иовлекла за собой многочисленные попытки получения жаропрочных комлозици-он ных материалов на основе более тугоплавких матриц титана, молибдена, железа, кобальта, никеля, тантала, меди, хрома и ванадия. В качестве дисперс-. ной фазы в сплавы пробовали вводить окислы, карбиды, нитриды и бориды. Однако здесь многих ис-, следователей постигла неудача из-за отсутствия фундаментальных сведений о природе взаимодействия на границе разнородных компонентов. [c.77]
Тугоплавкие металлы и их сплавы. К числу тугоплавких условно относятся Сг и металлы V, Rh, НГ, Ru, Ir, Mo, Та, Nb, Os, Re и VV, температура плавления которых выше 1875 С — температуры плавления хрома. Все они имеют объемноцептрировапиую кубическую решетку. Проблема получения технических тугоплавких металлов и создания тугоплавких сплавов вызвана требованиями сверхзвуковой авиации и ракетной техники и турбостроения, т. е. требованиями сохранять дпсгаточпую прочность при 1100°С и даже при более высокой температуре, вместо 650—870 °С, до которой способны работать жаропрочные стали и сплавы на основе Ni и Со. [c.328]
Керамической основой в кермете служат окислы и металлоподобные соедИ нения карбиды, бориды, силициды и нитриды — таких переходных металлов, как Si, Ti, Zr, Mo и др. Металлической составляющей служаг сплавы группы железа, хром, алюминий. Из керметов на базе карбида титана изготовляют, например, диски и лопатки газовых турбин. Прекрасными материалами с высо кими жаропрочностью и жаростойкостью являются керметы на основе боридов переходных металлов и керметы на оксидной основе. [c.370]
Эффективность применения насыщения стали карбидообразующими элементами объясняется тем, что получающийся в этом случае диффузионный слой состоит из карбидов этих элементов, отличающихся высокой твердостью, износостойкостью и эрозионной стойкостью, с другой стороны, насыщение поверхности сплавов на нежелезной основе (на основе никеля, молибдена, ниобия) алюминием и хромом сообщает им высокие жаростойкость, предел выносливости и способность к сопротивлению термическим ударам. Особенно эффективным является применение диффузионного хромирования и комплексного насыщения поверхности жаропрочных никелевых сплавов хромом и алюминием (хромоалитирование). [c.307]
Прочность карбидно-металлических сплавов сохраняется до более высоких температур, чем это наблюдается в жаропрочных сплавах на основе металлов. В отечественной и зарубежной технике сравнительно давно используются сплавы на основе карбидов вольфрама, титана, хрома и др. [5, 23] с такими металлическими связками, как никель, кобальт, молибден, вольфрам и др. Например, сплав, состоящий из 47,5% Т1С, 2,5% СГ3С2 и 50% никеля имеет плотность 6,4 г см , твердость HV 720 кПмм и предел прочности при изгибе а э = 161 кг мм . [c.423]
Электрохимические никелевые спла-вы типа монель и констаитан, представляющие собой сплавы никеля с медью и железом, имеют на своей поверхности химически нестойкую окисную пленку, которая легко восстанавливается в газовых средах, удаляется флюсованием и при высокотемпературной пайке в вакууме разлагается на кислород и металл. Поэтому пайка этих сплавов не вызывает трудностей. При пайке можно применять припои, флюсы и газовые среды, рекомендо-ванн ые для сталей и меди. Для пайки никелевых сплавов требуются специальные флюсы, поскольку поверхность сплавов, например никеля с хромом (нихромы), покрыта весьма стойкой окисной пленкой, содержащей окислы хрома. При легировании нихрома алюминием и титаном химическая стойкость окисной пленки возрастает, что влечет за собой ряд затруднений при пайке. Пайка жаропрочных сплавов на основе никеля в восстановительных газовых средах требует тщательной их очистки от остатков кислорода с помощью платинового или дуни-тового катализатора, а также дополнительного осушения до точки росы (-70 °С). [c.254]
Простейшим жаропрочным сплавом на основе железа является сплав ХН32Т, применяемый для длительной службы при температуре 850 С. Ограниченное содержание углерода приводит к тому, что при длительной службе в сплаве образуется небольшое количество карбидов хрома, которое не охрупчивает сплав. Именно поэтому при длительном старении (10 000 ч н выше) при 700—800 °С ударная вязкость не опускается ниже 1000 кДж/м [c.432]
Жаропрочные сплавы на основе ни-К5ЛЯ. Чистый никель имеет низкую длительную прочность порядка 40 МПа при 800 за 100 ч. Повышение свойств достигается путем комплексного легирования, в результате которого образуются многофазные сплавы, отвечающие требованиям современного машиностроения. Хром, кобальт, молибден, вольфрам, ванадий, гафний упрочняют твердый раствор, основу сплава. Помимо этого, хром играет активную роль в защите сплавов от окисления молибден, вольфрам, ванадий образуют в сочетании с хромом упрочняющие сплав карбидные фазы МеА, Ме Св, МевС. [c.433]
Развитие жаропрочных никелевых сплавов началось с небольших добавок титана и алюминия к обычному нихрому. Оказалось, что добавление менее 2% титана и алюминия без термической обработки заметно повышает показатели ползучести нихрома при температурах около 700 С. Сплав, содержащий 2,5% титана, 1,5% алюминия, 20% хрома, на основе никеля получил название нимоник-80 и стал первым в больщом ряду последующих модификаций жаропрочных сплавов. Аналог этого сплава — сплав ХН77ТЮ (ЭИ 437). Кроме никеля он содержит 19—22% Сг 2,3—2,7% Т1 0,55—0,95% А1. Широкое применение находит также сплав ХН77ТЮР, дополнительно легированный бором (не более 0,01%). После закалки при 1080—1120°С этот сплав имеет структуру пересыщенного у-раствора с ГЦК-решеткой, небольшую прочность и высокую пластичность, допускающую глубокую штамповку, гибку и профилирование. После закалки и старения при 700 °С сплав приобретает высокую жаропрочность и следующие механические свойства ст, = 1000 МПа, Оо,2 = 600 МПа, б = 25%, у = 28% (рис. 8.8). [c.206]
Монокристаллические отливки получают как из традиционных, так и специально разработанных для данного процесса сплавов. При создании новых сплавов для монокристаллического литья нет необходимости вводить в них элементы, упрочняющие границы зерен (С, В, Hf, Zr, РЗМ), поскольку не существует большеугловых границ. Поэтому в безуглеродистых сплавах отсутствуют карбиды и остаются только у- и у -фазы. Дальнейшее повышение стабильности сплава (т. е. повышение температур солидуса и полного растворения у -фазы) может быть достигнуто оптимальным его легированием тугоплавкими металлами (W, Та, Re, Мо) и у -стабилизаторами (Ti, Та). Это приводит к существенному торможению контролируемых диффузией высокотемпературных процессов, в том числе коагуляции у -фазы. Важная роль при легировании уделяется рению (до 3%), в основном располагающемуся в у-твердом растворе. Содержащие рений сплавы (например, ЖС36) отличаются более узким интервалом кристаллизации. Так, температуры ликвидуса, солидуса и полного растворения у -фазы в сплаве ЖС36 равны соответственно 1409, 1337 и 1295 °С. Снижение содержания хрома (а следовательно, и жаростойкости) компенсируют добавками Hf и Y, образующими на поверхности плотные жаростойкие оксидные пленки. В связи с применением направленной кристаллизации значительно расширились возможности использования экономно легированных жаропрочных сплавов на основе интерметаллида №зА1. Так, например, установлено, что отливки из этих сплавов с монокристаллической структурой и кристаллографической ориентацией [111] обладают оптимальным сочетанием физико-механических свойств при температурах до 1200 °С высокими показателями жаропрочности, термоусталостной прочности и жаростойкости. [c.367]
Сплавы на основе никеля, называемые нимониками, используются для работы при более высоких температурах (700-900 °С). Для получения высокой жаростойкости никель легируется хромом (10-20 % ), а для повышения жаропрочности — титаном (1-3 % ) и аллюминием (0,5-5 % ). Также никелевые сплавы легируют молибденом, вольфрамом, ванадием, кобальтом. Наиболее широко применяется никелевый сплав ХН77ТЮР, содержащий кроме никеля приблизительно 20 % Сг, 2,5 % Ti, 1 % AI. Никелевые сплавы подвергаются закалке от 1100-1200 °С на воздухе для получения однородного твердого раствора и старению при 700-750 °С в течение 15-20 ч. Используются никелевые сплавы для деталей авиационных двигателей и газовых турбин. [c.181]
Марганец, как и никель, расширяет у область в сплавах на основе железа и в многокомпонентных системах, кото рыми являются жаропрочные аустенитные стали Он так же выступает в качестве аналога никеля Это позволяет частично заменить никель менее дефицитным марганцем, причем установлено, что присутствие марганца способствует некоторому повышению жаропрочности сталей Однако стали с полной заменой никеля марганцем, т е на основе Сг—Мп аустенита, не нашли широкого применения в ка честве жаропрочных материалов в связи с их недостаточ ной жаростойкостью и низкой температурой плавления, так как приходится снижать содержание хрома в сталях для обеспечения аустенитной структуры [c.318]
Благородные металлы дорого стоят и дефицитны, марганец и железо отрицательно влияют на жаропрочность и жаростойкость сплавов на основе кобальта и легирование этими элементами не применяется Поэтому основным иа элементов, стабилизирующим г ц к структуру, в сплавах кобальта является никель Содержание никеля в жаропрочных кобальтовых сплааах обычно составляет 10—30 Важное значение в этих сплавах имеет хром, который обеспечивает высокую коррозионную стойкость и положительно [c.336]
Детали из X. с. допускают разовый и циклич. кратковременные перегревы до 1500-1600°, т. е. значительно выше темп-ры плавления жаропрочных сплавов на основе железа и никеля. В случае работы деталей при высоких темп-рах (выше 1000°) в окислительной атмосфере и невозможности использовапия сплавов, требующих поверхностной защиты от газовой коррозии (эрозионное воздействие рабочей среды), нек-рые X. с. могут оказаться единственно пригодным конструкционным материалом. Детали из сплавов хрома наиболее успешно работают в условиях стационарного теплового режима и отсутствия ударных нагрузок. [c.424]
mash-xxl.info
сплав на основе хрома - патент РФ 2350677
Изобретение относится к металлургии, в частности к сплавам на основе хрома. Может использоваться для легирования азотом хромсодержащих сталей. Сплав содержит, мас.%: азот 6,0-14,0, железо 0,01-40,0, кислород не более 0,35, углерод не более 0,20, хром - остальное. Плотность сплава составляет 5,9-7,2 г/см 3. Использование сплава позволяет выплавлять высокоазотистые стали при его минимальном расходе с высокой степенью усвоения азота расплавом. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Настоящее изобретение относится к металлургии, а именно к азотсодержащим сплавам на основе хрома, предназначенным для легирования азотом хромсодержащих сталей и сплавов на основе никеля и кобальта.
В современной металлургии азот, являясь дешевым и исключительно эффективным легирующим элементом, используется при выплавке большого класса сталей самого различного назначения от коррозионностойких и жаропрочных до строительных электротехнических и др., а также суперсплавов на никелевой и кобальтовой основе и чугунов. Для введения азота в расплав применяют различные технологии. При выплавке сталей и сплавов в конвертерах, а также дуговых и индукционных электропечах возможно использование газообразного азота при обычном либо повышенном давлении. Известно также использование для азотирования стали различных азотсодержащих химикатов, таких как цианамид кальция, аммиачная селитра и др. Однако основным способом азотного легирования остается применение специально полученных азотированных лигатур. В настоящее время при выплавке высокоазотистых сталей и сплавов предпочтение отдается азотсодержащим лигатурам на основе марганца, хрома, ванадия и кремния. Причем азотсодержащие легирующие материалы на хромистой основе преимущественно предназначены для выплавки нержавеющих сталей аустенитного и аустенитно-ферритного классов. А также суперсплавов на никелевой и кобальтовой основе.
Известные в настоящее время азотсодержащие легирующие сплавы на основе хрома представлены низкоуглеродистым азотированным феррохромом различного состава и качества (Ферросплавы: Справочное издание Мизин В.Г., Чирков Н.А., Игнатьев B.C., Ахманаев С.И., Поволоцкий В.Д. - М.: Металлургия, 1992, с.55-60). Низкоуглеродистый азотированный феррохром известен в двух качественно отличающихся модификациях: плавленый и спеченный. В первом случае сплав характеризуется высокой плотностью (около 7 г/см3), но при этом концентрация азота в нем не превышает 2,0-3,0%. Во втором случае содержание азота может достигать 8-10%, однако плотность таких спеков невысока и составляет 4-5 г/см3 .
Известен, например, азотсодержащий феррохром, представляющий собой пористый спеченный материал, включающий 50-90% Cr, 1-6% Si, 0,5-7,0 N, не более 0,25 С и железо - остальное (Патент США №2797156, Nitrogen-bearing ferrochromium, Н.Кл. 75-28, опубл. 25.06.1957 г.). В таком феррохроме отношение азота к углероду составляет 20÷1. Из-за низкой плотности и сравнительно невысокой концентрации азота расход такого сплава при выплавке стали будет значительным. Наряду с низкой плотностью плохому усвоению азота будет способствовать и относительно большая концентрация углерода. Высокая концентрация углерода, кроме того, не позволяет использовать этот сплав при выплавке сплавов никеля и кобальта, а также нержавеющих сталей с азотом, отличающихся особо низким содержанием углерода.
Известен другой азотсодержащий легирующий сплав на основе хрома (патент Германии №1558500, Gesinterte stickstoffhaltige Vorlegierungen far das Legieren von Stahl, М.Кл. С22С 33/02, C22C 35/00, опубл. 1.07.1971 г.). Спеченные азотсодержащие сплавы для легирования стали в соответствии с указанным патентом имеют пористость в пределах 40-50%. Азотированный низкоуглеродистый феррохром с 66,5-67,1% Cr и менее 0,1% С содержит 6,4-6,7% N и имеет плотность 3,5-4,2 г/см3. Низкая плотность такого сплава и относительно невысокая концентрация азота при его использовании для выплавки стали приводят к низкой степени усвоения азота и большому расходу самого легирующего материала.
Азотированный феррохром исключительно высокой плотности (7 г/см) описан в монографии Рысса М.А, «Производство ферросплавов». (М.: Металлургия, 1985, 344 с.). Слиток плавленого азотированного феррохрома содержит 2,0-2,7% азота. При выплавке стали с использованием такой лигатуры достигается практически 100% усвоение азота расплавом. Однако низкая концентрация азота приводит к его повышенному расходу. Особенно ярко этот недостаток проявляется в производстве высокоазотистых нержавеющих сталей, концентрация азота в которых достигает от 0,2-0,3% до 0,6-0,7%.
Плавленый азотированный феррохром со сравнительно высоким содержанием азота разработан авторами изобретения по авторскому свидетельству СССР №589219 «Способ получения литого азотированного ферросплава». М.Кл. С21С 7/00, опубл. 25.12.1977 г. Этот сплав имеет высокую плотность и содержит 4,5-6,0% N. Основным недостатком такого материала является неприемлемо высокая концентрация в нем кислорода, достигающая несколько процентов при сравнительно невысоком содержании азота. Известно, что наличие в азотсодержащих лигатурах повышенного количества кислорода препятствует усвоению азота расплавом.
В качестве прототипа предлагаемого изобретения выбрано техническое решение в соответствии с авторским свидетельством СССР №703596 «Сплав для легирования», М.Кл. C22C 35/00, опубл. 15.12.1979 г., как наиболее близкое по достигаемому результату. Сплав-прототип представляет собой спеченный азотсодержащий материал, основным компонентом которого является хром (30-80%). Концентрация азота в спеках высока и может регулироваться в широких пределах (10-17%). Использование предлагаемой лигатуры позволяет выплавлять высокоазотистые хромистые стали при сравнительно высокой степени усвоения азота. К недостаткам сплава-прототипа следует отнести то, что высокая концентрация азота в нем обеспечивается повышенным содержанием алюминия (5-30%) и кремния (0,1-10%). Являясь сильными нитридообразующими элементами, они способствуют лучшему усвоению азота стальным расплавом. Следовательно, в результате использования сплава-прототипа высокая концентрация азота в стали сопровождается повышенным содержанием в ней алюминия и/или кремния. В то же время известно, что в высокоазотистых хромсодержащих сталях, в особенности нержавеющих, количество алюминия и кремния строго ограничено. Связано это с тем, что образование нитридов алюминия и кремния резко снижает их эксплуатационные свойства, особенно вязкостные. Вследствие того, что сплав для легирования в соответствии с изобретением-прототипом является спеченным порошковым материалом, он имеет низкую плотность. Более низкой плотности способствует наличие в сплаве таких элементов, как алюминий и кремний, в виде соответствующих нитридов AlN и Si3N 4. Как алюминий и кремний, так и их нитриды обладают весьма низкой плотностью. Поэтому для введения в стальной расплав лигатуры с низкой плотностью становится необходимым использование специальных приемов их принудительного погружения. Это приводит к существенному удорожанию самой технологии азотирования. Следует также отметить, что сплав-прототип не может быть использован при выплавке азотсодержащих сплавов на основе никеля и кобальта.
Таким образом, анализ имеющихся в настоящее время публикаций показывает, что до сих пор не разработан азотсодержащий легирующий сплав на основе хрома, который обеспечивал бы максимальную степень усвоения азота и при минимальном его расходе и позволял бы выплавлять высокоазотированные стали и сплавы на основе никеля и кобальта.
Техническим результатом предлагаемого изобретения является решение задачи создания азотсодержащего легирующего сплава на основе хрома, который позволял бы выплавлять высокоазотистые стали и сплавы при минимальном его расходе с максимальной степенью усвоения азота расплавом.
Задача решается тем, что предлагается легирующий сплав на основе хрома, сочетающий максимальную плотность с высоким содержанием азота, а именно предлагается сплав на основе хрома, имеющий плотность 5,9-7,2 г/см3 и содержащий 6,0-14,0% азота. Кроме того, предлагаемый сплав содержит железо в пределах 0,01-40,0%, а количество кислорода и углерода ограничено соответственно 0,35% и 0,20%. Причем предпочтительным вариантом решения поставленной задачи является сплав на основе хрома, содержащий 8-12% N, 0,2-28% Fe и не более 0,15% О и 0,08% С и имеющий плотность 6,4-7,0 г/см3.
В системе хром-азот существует два нитрида: мононитрид хрома CrN и полунитрид Cr2N. При обычных условиях (давление 0,1 МПа и температура 298 К) высший нитрид содержит 21,2% N и практически не имеет области гомогенности, в то время как в низшем нитриде при тех же условиях концентрация азота может изменяться в пределах 11,3-11,8% N. Следовательно, чем выше содержание азота в металлическом хроме, тем с большей вероятностью в нем будет образовываться нитрид эквиатомного состава. Мононитрид хрома соединение термически неустойчивое, он начинает разлагаться при нагреве свыше 1100°С. Полунитрид, напротив, стоек вплоть до температуры плавления (1700°С).
Известно, что в высокоазотистых спеченных сплавах на основе хрома азот преимущественно представлен мононитридом хрома. Плавленые сплавы хрома с азотом состоят главным образом из твердого раствора в хроме (или феррохроме).
Решить задачу получения азотсодержащего легирующего сплава на основе хрома, сочетающего высокую плотность плавленых сплавов с максимальной концентрацией азота спеченных сплавов, весьма неожиданно удалось решить путем создания сплава на базе полунитрида хрома Cr2N. Исследования, проведенные в лабораторных условиях, показали, что получить высокоплотные материалы с максимальным содержанием азота можно только при условии, что продукт будет содержать более 60% низшего нитрида хрома Cr 2N. Причем наилучшие результаты достигаются при содержании в сплаве не менее 80% Cr2N. Для того, чтобы гарантировать в продукте концентрацию полунитрида хрома в указанных пределах, оказалось достаточным, чтобы предлагаемый сплав на основе хрома содержал азот в пределах от 6 до 14%. Рентгенофазовый анализ сплавов с такой концентрацией азота показал, что наряду с фазой Cr2N продукт включает такие фазы, как мононитрид хрома CrN и твердый раствор азота в хроме. Обе эти фазы снижают температуру плавления полунитрида хрома, образуя с ним эвтектические структуры и способствуя тем самым лучшему растворению сплава в стальном расплаве.
Увеличение содержания железа в предлагаемом хромоазотистом сплаве способствует стабилизации фазы Cr2N. Известно, что в мононитриде хрома CrN железо практически не растворяется, в то время как в полунитриде хрома железо образует фазу (Cr,Fe) 2N в широком диапазоне изменения соотношения компонентов. Наряду со стабилизацией низшего нитрида хрома и расширением области его существования, увеличение содержания железа приводит к значительному снижению температуры плавления сплава. Если минимальная температура плавления сплава в системе Cr-N составляет 1640°С, то в тройной системе Cr-Fe-N она уже опускается ниже 1400°С. Кроме того, железо заметно повышает плотность предлагаемого легирующего сплава на основе хрома. Если плотность хрома составляет 7,19 г/см3, а плотность его нитридов CrN и Cr 2N равна соответственно 6,51 и 6,14 г/см 3, то для железа его величина равняется 7,86 г/см 3. Таким образом, введением железа в двойной сплав Cr-N достигается увеличение его плотности с 6,0-6,5 г/см 3 до 6,9-7,2 г/см3.
Многочисленными исследованиями процесса легирования азотом сталей и сплавов с помощью азотсодержащих лигатур, в том числе на основе хрома, было показано, что на степень усвоения азота сильное влияние оказывают различные примеси. Эти результаты подтверждаются большим опытом промышленного производства высокоазотистых сталей с применением различных легирующих сплавов. Состав и количество таких примесей определяется составом используемого сырья и технологией производства исходного сплава, используемого для производства азотсодержащих лигатур. Применительно к азотсодержащему легирующему сплаву на основе хрома, предлагаемому по настоящему изобретению, было определено, что количество кислорода в нем должно быть ограничено 0,35%, а углерода - 0,20%. Предпочтительным является еще более низкое содержание этих примесей: кислорода менее 0,15%, углерода менее 0,08%.
Минимальное количество азота в предлагаемом сплаве выбрано в количестве 6,0%. Сплав с меньшим содержанием азота при выплавке стали использовать нецелесообразно, так как вполне очевидно, что при этом будет расти удельный расход азотсодержащей лигатуры. Кроме того, дальнейшее снижение количества азота приводит к росту температуры плавления сплава. Происходит это вследствие того, что в нем снижается доля фазы на основе Cr 2N и увеличивается доля фазы на основе металлического хрома, температура плавления которого превышает 1900°С. Максимальная концентрация азота в новом сплаве ограничена 14,0 процентами. При большем его содержании в продукте растет доля термически неустойчивого мононитрида хрома. Исследования показали, что при содержании в предлагаемом сплаве нитрида CrN свыше 25% начинает заметно снижаться степень усвоения азота стальным расплавом. Кроме того, будучи самой легкой из фаз, которые образуется в сплаве на основе хрома, мононитрид снижает его плотность, что дополнительно способствует более низкому уровню поглощения азота.
Максимальная концентрация железа в предлагаемом сплаве ограничена 40,0%. При большем количестве железа становится затруднительным получить материал с выбранными в изобретении пределами по азоту 6,0-14,0%, сохраняя при этом оптимальный фазовый состав. А именно в сплаве должно содержаться не менее 60% полунитрида хрома Cr 2N и/или двойного нитрида (Cr,Fe)2 N.
Плотность предлагаемого сплава на основе хрома выбрана из условия необходимости максимально приблизить его плотность к плотности жидкой стали. При плотности большей, чем предлагается в настоящем изобретении, возникает опасность оседания лигатуры на дно стальной ванны и последующего неполного ее растворения. Использовать плотность меньше, чем 5,9 г/см3 , также нецелесообразно. Сплавы с низкой плотностью не полностью погружаются в расплав, при этом не только снижается степень усвоения азота, но и возникает опасность частичного окисления хрома. Некоторые примеры выполнения предлагаемого изобретения представлены в таблице.
Наряду с кислородом и углеродом предлагаемый сплав может содержать и другие примеси. Так как сырьем для получения нового сплава могут служить практически любые марки металлического хрома, а также низкоуглеродистого феррохрома, то количество и состав примесей будут определяться технологией производства этих сырьевых материалов. Хромистые сплавы обычно получают восстановлением алюминием, кремнием, кальцием и углеродом, а также электролизом. Поэтому предполагаемый сплав на основе хрома может содержать такие примеси, как Si, Al, Ca, S, Р, а также другие сопутствующие металлические и неметаллические компоненты. Однако, в любом случае, для того, чтобы не ухудшить качество азотсодержащей лигатуры, суммарное количество всех примесных элементов не должно превышать 3,5%.
Высокая концентрация азота в предлагаемом сплаве на основе хрома в сочетании с максимальной плотностью и исключительно высокой чистотой по примесям делают новый материал универсальной высокоэффективной лигатурой, которую можно применять как при выплавке высокоазотистых хромистых сталей, так и при получении суперсплавов на основе никеля и кобальта.
Новый сплав был испытан при выплавке высокоазотистой стали 12Х18АГ18, используемой для изготовления бандажных колец турбогенераторов. Сталь выплавлялась в лабораторной индукционной печи объемом 0,2 т. Легирующий сплав задавался в печь из условия получения в металле 0,7% азота. Было испытано два сплава, состав и свойства которых приведены в таблице, примеры 2 и 5; на каждый состав лигатуры было проведено по три опытных плавки. Степень усвоения азота из сплавов составила 95,6-99,1%.
| Таблица | |||||||
| №/№ п/п | Массовое содержание элементов, % | Массовая доля Cr 2N и/или (Cr,Fe)2N | Плотность, г/см3 | ||||
| N | Fe | С | O | Cr | |||
| 1 | 6,0 | 40,0 | 0,20 | 0,18 | основа | 65,0 | 7,2 |
| 2 | 8,0 | 22,0 | 0,10 | 0,05 | основа | 80,0 | 7,0 |
| 3 | 9,3 | 0,1 | 0,005 | 0,008 | основа | 95,0 | 6,8 |
| 4 | 12,0 | 8,5 | 0,008 | 0,12 | основа | 85,0 | 6,4 |
| 5 | 10,2 | 28,0 | 0,007 | 0,15 | основа | 99,0 | 7,1 |
| 6 | 14,0 | 0,01 | 0,01 | 0,35 | основа | 60,0 | 5,9 |
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
1. Сплав на основе хрома для легирования азотом хромсодержащих сталей, содержащий азот, хром, железо и примеси, отличающийся тем, что в качестве примесей он содержит кислород и углерод при следующем соотношении компонентов, мас.%:
| азот | 6,0-14,0 |
| железо | 0,01-40,0 |
| кислород | не более 0,35 |
| углерод | не более 0,20 |
| хром | остальное, |
и имеет плотность в пределах 5,9-7,2 г/см 3.
2. Сплав по п.1, отличающийся тем, что он содержит, мас.%:
| азот | 8,0-12,0 |
| железо | 0,2-28,0 |
| кислород | не более 0,15 |
| углерод | не более 0,08 |
| хром | остальное, |
и имеет плотность в пределах 6,4-7,0 г/см 3.
www.freepatent.ru
Сплавы хрома с металлами подгруппы железа
На основе никеля получают электролитические сплавы с железом, кобальтом, цинком, хромом, оловом, титаном, рением. Сплавы с металлами подгруппы железа представляют особенный интерес, благодаря своим электромагнитным свойствам. Осадки типа пермаллоя, содержащие 80 % N1 и 20 % Ре, характеризуются высокой магнитной проницаемостью, а сплавы N —00 — большими значениями коэрцитивной силы. Такие покрытия применяют при изготовлении ряда полуфабрикатов в радиотехнической и электронной промышленности. [c.178] Определенный интерес представляют сплавы металлов подгруппы железа с хромом, вольфрамом и молибденом, так как они характеризуются высокой химической стойкостью и жаростойкостью. [c.218]СПЛАВЫ ХРОМА С МЕТАЛЛАМИ ПОДГРУППЫ ЖЕЛЕЗА [c.246]
При относительно небольшой плотности тока (0,01 а/смР-) оно достигает весьма значительной величины (1,2 в). Это обстоятельство может быть использовано для разделения металлов. При электролизе подкисленных растворов с применением ртутного катода все металлы, ионы которых разряжаются на ртути при потенциалах еще более отрицательных, чем ионы водорода, останутся в растворе. Не осаждаются в этих условиях щелочные и щелочноземельные металлы, алюминий, металлы подгрупп скандия, титана и ванадия, вольфрам, уран. Таким образом удается отделить эти металлы от железа, хрома, цинка, кадмия и других металлов, которые разряжаются на ртути и образуют с ней амальгаму. Этот метод широко применяется при анализе алюминиевых сплавов для отделения железа. При анализе сталей железо таким же образом отделяется от алюминия, титана, ванадия и некоторых других компонентов сталей. Все эти металлы остаются в сернокислом растворе взятой навески стали, а железо уходит в амальгаму. Такое предварительное групповое разделение весьма облегчает весь ход анализа и может применяться для самых различных сплавов. [c.294]
Для металлов подгруппы титана известно большое число природных изотопов. Эти металлы образуют сплавы с железом, хромом, марганцем, ванадием, алюминием, медью, углеродом, серой, азотом, фосфором, бором и т. д. В порошкообразном состоянии они способны поглош ать большие количества водорода. [c.68]
В процессе лгеханнческой обработки двух-, трехкомпонентных смесей порошков в различных аппаратах осуществляется синтез новых соединений. Б смесях простых веществ, например в системах метал.ч — металл, образуются сплавы и интермета.члиды. Эта меха-нохимпческая реакция полу чила название механического сплавления и известна уже более двух десятков лет 115]. Сплавы образуются при обработке как пар сравнительно мягких металлов (олово н хром [13], никель и алюминий [16], железо и алюминий [17] и др.), так и пар. кажущихся несовместимыми из-за различий в твердости (например, железо и вольфрам 117]). Изучены закономерности десятков реакций металлов (медь, серебро, цинк, кадмий, олово и многие другие) с элементами подгруппы серы (сера, селен, теллур) п иодом [22]. [c.34]
chem21.info
Список сплавов • ru.knowledgr.com
Это - список названных сплавов, которые сгруппированы в алфавитном порядке основным компонентом сплава. В рамках этих заголовков сплавы также сгруппированы в алфавитном порядке. Некоторые главные легирующие элементы произвольно перечислены после имен сплава.
Сплавы алюминия
Алюминий также формирует сложные металлические сплавы, как β–Al–Mg, ξ ' Mn Фунта Эла,
T-AlMn- AA-8000: используемый для электрического здания телеграфируют в США за Национальный Электрический Кодекс, заменяя AA-1350.
- Al-литий (литий)
- Альнико (никель, кобальт): используемый для постоянных магнитов
- Duralumin (медь)
- Hiduminium или сплавы R.R. (2%-я медь, железо, никель): используемый в поршнях самолета
- Magnalium (5%-й магний): используемый в корпусах самолета, лестницах, и т.д.
- Nambe (алюминий плюс семь других нераскрытых металлов), serveware, исключительно от одного изготовителя
- Скандиевый алюминий (скандий)
- Y сплав (4%-я медь, никель, магний):
Сплавы висмута
Сплавы хрома
- Гидрид хрома (водород)
- Нихром (никель)
Сплавы кобальта
- Stellite (хром, вольфрам, углерод)
- Ultimet (хром, никель, молибден, железо, вольфрам)
Сплавы меди
- Содержащая мышьяк медь
- Содержащая мышьяк бронза
- Люминесцентная бронза (олово и фосфор)
- Сплав меди, олова и свинца (позолоченная бронза) (цинк)
- Металл отражателя (олово)
- Constantan (никель)
- Медный гидрид (водород)
- Медный вольфрам (вольфрам)
- Коринфская бронза (золото, серебро)
- Cunife (никель, железо)
- Cupronickel (никель)
- Тарелка сплавляет (Колокольная бронза) (олово)
- Сплав Деварды (алюминий, цинк)
- Электрум (золото, серебро)
- Hepatizon (золото, серебро)
- Сплав Heusler (марганец, олово)
- Manganin (марганец, никель)
- Molybdochalkos (лидерство)
- Серебро никеля (никель)
- Скандинавское золото (алюминий, цинк, олово)
- Shakudo (золото)
- Tumbaga (золото)
Сплавы галлия
Сплавы золота
:See также отмечает ниже.
Сплавы индия
Сплавы железа
- Железномагний
- Ферромарганец
- Железномолибден
- Железноникель
- Железнофосфор
- Железнованадий
- Сталь сурового испытания
- Дамасская сталь
- Сталь Хэдфилда
- Скоростная сталь
- Весенняя сталь
- Морской сорт нержавеющий
- Мартенситная нержавеющая сталь
- Хирургическая нержавеющая сталь (хром, молибден, никель)
- Zeron 100 (хром, никель, молибден)
- Сталь инструмента (вольфрам или марганец)
- Серебряная сталь (прут US:Drill) (марганец, хром, кремний)
- Выдерживая сталь ('Боже мой десять') (кремний, марганец, хром, медь, ванадий, никель)
Сплавы лидерства
Сплавы магния
- Magnox (алюминий)
- T Mg Цинк Эла (фаза Бергмана) сложный металлический сплав
Сплавы ртути
Сплавы никеля
- Альнико (алюминий, кобальт; используемый в магнитах)
- Alumel (марганец, алюминий, кремний)
- Chromel (хром)
- Cupronickel (бронза, медь)
- Железноникель (железо)
- Немецкое серебро (медь, цинк)
- Hastelloy (молибден, хром, иногда вольфрам)
- Inconel (хром, железо)
- Металл Monel (медь, железо, марганец)
- Нихром (хром)
- Углерод никеля (углерод)
- Nicrosil (хром, кремний, магний)
- Nisil (кремний)
- Nitinol (титан, сформируйте сплав памяти)
Сплавы калия
- NaK (натрий)
- KLi (литий)
Сплавы плутония
- Плутониевый алюминий
- Плутониевый церий
- Плутониевый кобальт церия
- Плутониевый галлий (галлий)
- Плутониевый кобальт галлия
- Плутониевый цирконий
Редкие земные сплавы
- Мищметал (различные редкие земные элементы)
- Terfenol-D (terbium, dysprosium, и железо), высоко magnetostrictive сплав использовал в портативных громкоговорителях, таких как устройство SoundBug
Сплавы родия
Сплавы скандия
- Скандиевый гидрид (водород)
Сплавы серебра
- Низкопробное золото / серебро
Сплавы натрия
Сплавы титана
Сплавы олова
.riverdeep.net/current/2002/03/031802t_oscars.jhtmlСплавы урана
- Staballoy (обедненный уран с другими металлами, обычно титаном или молибденом). См. также #Alloys железа выше для Staballoy (нержавеющая сталь).
- Гидрид урана (водород)
Сплавы цинка
- Zamak (алюминий, магний, медь)
- Цинк, на который наносят слой металла гальваническим способом, сплавляет
Сплавы циркония
См. также
- Список твердых припоев
- Сложные металлические сплавы
- Межметаллические составы
- Металл горшка
Примечания
ru.knowledgr.com
