• Главная

Хром циркониевый медный сплав. Хром медь


Покрытие медь-никель-хром

Гальванический цех

ЗАО «Завод Труд» предлагает услуги по гальваническому покрытию в собственном гальваническом цехе.

На заводе установлено самое современное оборудование:

  • гальванические линии французского производства
  • конвейерная автоматическая линия для порошковой окраски
  • установки буксирные для сухого и влажного полирования изделий
  • камерные электрические печи для термической обработки

Почему Вам стоит заказать услуги гальванического покрытия на ЗАО «завод Труд»:

Цех окраски металлоподноска
  1. Заказы выполняют высококвалифицированные сотрудники, с более чем 10-летним опытом работы в гальваническом цехе завода.
  2. Все покрытые делали проходят многоступенчатый контроль ОТК.
  3. Все техпроцессы регламентированы по системе менеджмента качества и подтверждены сертификатом ГОСТ ISO 9001-2011 (ISO 9001:2008).
  4. Огромные производственные мощности – гарантия быстрого и качественного выполнения Вашего заказа.
  5. ЗАО «Завод Труд» работает более 120 лет, с 1893 года – стабильное развивающееся предприятие, готовое стать надежным партнером для Вашей организации.

Покрытие медь-никель-хром

Защитно-декоративные покрытия бывают двухслойные (никель-хром) и трехслойные (медь-никель-хром).

Покрытие наносятся на изделия, изготовленные из стали, сплавов меди и цинка, а также синтетических материалов. Внешний слой хрома защищает никелевую поверхность от потускнения и изменения цвета, а также повышает ее устойчивость к истиранию.

Индивидуальный подход
Скорость изготовления Стандарты качества
Индивидуальный подход Скорость Качество
Изготавливаем любые детали по имеющимся образцам или по вашим чертежам и эскизам Наши производственные мощности позволяют выполнять заказы любого объема в кратчайшие сроки Постоянный контроль качества на всех этапах производства. Завод сертифицирован по системе качества ISO

Наши постоянные клиенты:

ГОРЬКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНЫЙ ЗАВОД

УРАЛЬСКИЙ АВТОМОБИЛЬНЫЙ ЗАВОД

КУРГАНСКИЙ АВТОБУСНЫЙ ЗАВОД

АРЗАМАССКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ЗАВОД

Хотите получить бесплатный рассчет?

Для получения подробной информации обратитесь к нам удобным для Вас способом:

Мы оперативно ответим на все Ваши вопросы.

lapteva.pngГалина Викторовна Лаптева Начальник гальванического цеха Работает на заводе с 2001 года nechaeva.pngЕлена Петровна Нечаева Технолог гальванического цеха Работает на заводе с 2003 года sharonova.pngНаталья Львовна Шаронова Мастер гальванического цеха Работает на заводе с 2004 года

Хотите получить бесплатный рассчет?

Для получения подробной информации обратитесь к нам удобным для Вас способом:

Мы оперативно ответим на все Ваши вопросы.

zavod-trud.ru

Хромовая медь, Хром медный сплав

Что Хром медный сплав?

Хром медный сплав - это высокие сплавы меди, содержащие от 0,6 до 1,2% Cr. Хром медный сплав используются для их высокой прочности, коррозионной стойкости и электропроводности. Сплавы Хромовая медь имеют возрастную прочность, что в данном случае означает, что изменение свойств происходит при повышенной температуре из-за осаждения хрома из твердого раствора. Прочность полностью возрастной Хромовой медь почти в два раза выше, чем у чистой меди, и ее проводимость остается высокой при 85% IACS, или 85% от чистой меди. Эти высокопрочные сплавы сохраняют свою прочность при повышенных температурах. Коррозионная стойкость Хром медный сплав лучше, чем коррозия чистой меди, поскольку хром улучшает химические свойства защитной оксидной пленки. Хром медный сплав обладает отличной морозостойкостью и хорошей горячей обрабатываемостью. Он используется в таких применениях, как электроды для сварки резины, сварочные швы, переключающие шестерни, кабельные разъемы, детали автоматического выключателя, пресс-формы, точечные сварочные наконечники и электрические и тепловые проводники, требующие прочности. Хром медный сплав обозначены как UNS C18050-C18600, литые сплавы C81400-C81540.

Хромированная медная пластина картинаХромированная медная пластинаХромированная медная пластина картина

Хром медный сплав свойства

Хром медный сплав - это термообработанный медный сплав, обладающий хорошей электропроводностью, устойчивостью к размягчению при повышенных температурах и хорошей прочностью и твердостью. Эта комбинация свойств делает C18200 одним из предпочтительных материалов для электродов с сопротивлением сварке для различных применений. Номинально состоящий из 99,1% меди и 0,9% хрома, этот термообработанный сплав можно довести до его самого мягкого состояния, отжигая его при 1000 ° С (1850 ° F) в течение полутора часов при температуре, а затем быстро гася его в воде. В этом отожженном состоянии сплав является пластичным и легко образуется и имеет электропроводность около 40% МАКО.

Реакция ускорения возраста происходит, поскольку твердая растворимость хрома в меди уменьшается с понижением температуры. Структура медленного охлаждения Хромовая медь представляет собой двухфазную смесь хрома и альфа-меди. Превосходные механические свойства достигаются быстрым охлаждением Хром медных сплавов от температуры отжига, поэтому хром остается в пересыщенном твердом растворе с медью. Вследствие старения, когда хром осаждается из твердого раствора, образуя очень мелкую дисперсию осадков в матрице. Микроструктура закаленного или быстро охлажденного Хром медный сплав кажется похожей на микроструктуру нелегированной меди. Быстрое охлаждение предотвращает осаждение хрома из твердого раствора, поэтому полученная литая структура состоит из однофазной альфа-медной структуры. Первым материалом для затвердевания является чистая медь, а затем эвтектическая смесь альфа и хрома. Эвтектический материал альфа и хрома образует пластинчатую структуру в междендритных областях. Микроструктура кованого сплава состоит из приравненных двойных зерен альфа-медного твердого раствора. Обычно это позволяет быстро охлаждать, чтобы хром оставался в твердом растворе альфа-меди. Обработка отпуска позволяет хрому осаждаться из раствора, образуя дисперсию хромовых осадков по всей матрице. Осаждение хрома или осаждение твердения может быть очень тонким и может быть не видно при малых увеличениях.

Хром медный сплав Применения

Сварные сварочные электроды, шнековые сварочные диски, электрические переключатели, держатели электродов, кабельные разъемы, токовые несущие рычаги и валы, части автоматического выключателя, дугогасительные и мостовые детали, стержни со стороны сетки в электронных трубах, пресс-формы, точечные сварочные наконечники, Электроды, электрические и тепловые проводники, требующие большей прочности, чем медь, контакты переключателя.

Любой ответ или спрос на изделия из вольфрама сплава меди, обратитесь к нам: Эл. адрес: sa[email protected] Телефон: +86 592 512 9696 ; +86 592 512 9595 факс.: +86 592 512 9797

Больше информации:  Вольфрамовая медь   Вольфрамовый медный сплав

www.tungsten-copper.com

Хром Цирконий Медный сплав- Chinatungsten Online

Хром циркония меди состоит из Cr, Zr, Cu и имеет хорошую производительность при мгновенном высокой температуре и износостойкость, которые могут быть широко использованы в контактной сварки и процесса EDM.

Хром циркония медный электрод имеет много преимуществ, таких как низкое контактное сопротивление, превосходное мгновенному производительность при высокой температуре и превосходной износостойкостью и прочностью на взрыв, который может найти широкое применение при сварке сопротивлением, процессе электроэрозионной и в других случаях с высокими требованиями к тепло- и электропроводностью.

Хром циркония медь контактные советы являются основными расходные материалы в сварочном оборудовании и играют важную роль в сварочной проволоки проводящим. По сравнению с чистой меди контактный наконечник, он имеет более высокую производительность в твердости, анти-прилипание, износа и устойчивость к коррозии и длительный срок службы.

Хром циркония медный стержень состоит из трех видов металлов и имеет много преимуществ, таких как высокая твердость, отличное сопротивление износу и взрыва, высокой температурой размягчения и хорошей стойкостью к растрескиванию. А общий класс включает QCr1-0.15, QCr0.6-0.4, QCr0.5, C18150, C18200 и так далее.

Благодаря хорошей электро- и теплопроводностью, хром циркония медная пластина подходит для изготовления машин, таких как пресс-формы блока, переключателя, контактов и вспомогательных устройств.

Хром циркония конец медного кольца также называют короткое замыкание кольца, является важной структурой сварки в асинхронном тяговом двигателе, а основная роль заключается в нести электрическую нагрузку, высокую скорость бега и частого торможения.

Хром циркония медь проведение бар является одним из важных в структуре двигателя, качество обработки напрямую влияет на производительность всей работы ротора и последующей технологии поворота.

Хром циркония меди холодной прокатки является то, что в основном используется в каландрированной пленки, ленты для нанесения покрытий или готовый рулон, чтобы уменьшить деформацию, вызванную тепловым или охлаждения сжатия. То есть, уменьшить температуру холодной прокаткой, чтобы уменьшить деформацию материала перед прокаткой.

Хром циркония меди кристаллизацию колесо также называют группой колеса, который является одним из важных компонентов в производстве проводов, кабель машины непрерывного литья заготовок.

Хром циркония меди покрытым электродом является своего рода стержнем в стыке сварного заготовки в процессе газовой сварки или точечной сварки и непосредственно определяет качество и свойства сварного шва.

www.tungsten-copper.com

способ получения антисептика типа хром-медь-мышьяк для пропитки древесины - патент РФ 2278782

Изобретение относится к химической промышленности, в частности к области получения антисептических составов для защиты древесины и изделий из нее от гниения и разрушения термитами, грибами, насекомыми. Описывается способ получения антисептика типа хром-медь-мышьяк для пропитки древесины, включающий приготовление маточного раствора мышьяковой кислоты и последующее добавление в него соединений хрома (VI), меди (II) и воды до получения необходимого соотношения мышьяк:хром:медь, в котором маточный раствор мышьяковой кислоты получают взаимодействием оксида мышьяка (III) или металлического мышьяка с 30-32%-ной азотной кислотой при соотношении твердое:жидкое = 1:(2,0-3,0) и постепенном повышении температуры от 70-75°С до 95-100°С, а соединения хрома (VI) и/или меди (II) и воду добавляют в маточный раствор непосредственно перед использованием до получения необходимого соотношения мышьяк:хром:медь = 1,0:0,6-1,0:0,3-0,8. Технический результат - предложенный способ позволяет получить антисептик, не содержащий свободной серной кислоты, удобный для хранения и транспортировки и позволяющий обеспечить широкий диапазон соотношения входящих в него компонентов, что позволяет обрабатывать любые изделия из дерева в зависимости от сорта дерева и назначения изделий.

Изобретение относится к химической промышленности, в частности к области получения антисептических составов типа хром-медь-мышьяк (chromated-copper-arsenate) для защиты древесины и изделий из нее от гниения и разрушения термитами, грибами, насекомыми.

Известен способ получения антисептика типа хром-медь-мышьяк для пропитки древесины, включающий выщелачивание медно-мышьяковых кеков раствором серной кислоты при нагревании и массовом соотношении серной кислоты к меди (1,53-1,54):1, охлаждение полученного раствора до 0-80°С, выделение медьсодержащего продукта и упаривание мышьяксодержащего маточного раствора до концентрации мышьяка 600-800 г/л с последующим использованием его для приготовления антисептического состава (а.с. СССР №1696535, МКл. С 22 В 3/08, 1991 год).

Основным недостатком известного способа является высокое содержание свободной серной кислоты в антисептике, что влияет на коррозионную стойкость тары. Продукт получают в виде пасты, что затрудняет дозировку при подготовке к использованию. Консистенция и концентрация компонентов полученного продукта, близкая к насыщению, не позволяет регулировать и корректировать состав пасты в зависимости от конкретных требований по использованию.

Наиболее близким аналогом (прототипом) предлагаемого технического решения является способ получения антисептика типа хром-медь-мышьяк для пропитки древесины, в котором осуществляют предварительное водное выщелачивание медно-мышьяковых кеков при соотношении твердого к жидкому, равном 1:(2-5), после чего обработку медно-мышьяковых кеков серной кислотой ведут при соотношении меди к серной кислоте, равном 1:(1,0-1,52), после фильтрациии и упаривания растворов выделяют избыток меди кристаллизацией при температуре 5-30°С, а затем к маточному раствору с соотношением мышьяка к меди, равным 1:(0,01:0,2) добавляют соединения шестивалентного хрома и двухвалентной меди до соотношения мышьяка к хрому и меди в продукте, равного 1:(0,6-1,5):(0,3-0,8) (патент РФ №2148493, В 27 К 3/28, 2000 год).

Основным недостатком прототипа также является невозможность получить антисептик без свободной серной кислоты, содержание которой составляет способ получения антисептика типа хром-медь-мышьяк для пропитки древесины, патент № 2278782 50 кг/м3. Это может привести к нарушению герметичности тары при транспортировке и хранении из-за коррозии и вызвать негативные экологические последствия. Кроме того, продукт получают в виде пасты, что затрудняет его фасовку. Помимо этого, получение антисептика с 10-12% концентрацией мышьяка приводит к необходимости использовать не 2%, а 4-5% растворы антисептика для пропитки древесины по ТУ 2157-368-107-98 и ТУ 48-0318-053-88, а это приводит к дальнейшему повышению концентрации серной кислоты в растворе антисептика, увеличивая износ оборудования и расход антисептика.

Таким образом, перед авторами стояла задача разработать способ получения антисептика типа хром-медь-мышьяк более экологически безопасный и позволяющий проводить обработку деревянных изделий различного назначения, выполненных из различных пород дерева.

Поставленная задача решена в способе получения антисептика типа хром-медь-мышьяк для пропитки древесины, включающем приготовление маточного раствора мышьяковой кислоты и последующее добавление в него соединений хрома (VI), меди (II) и воды до получения необходимого соотношения мышьяк:хром:медь, в котором маточный раствор мышьяковой кислоты получают взаимодействием оксида мышьяка (III) или металлического мышьяка с 30-32%-ной азотной кислотой при соотношении твердое:жидкое = 1:(2,0-3,0) и постепенном повышении температуры от 70-75°С до 95-100°С, а соединения хрома (VI) и/или меди (II) и воду добавляют в маточный раствор непосредственно перед использованием до получения необходимого соотношения мышьяк:хром:медь = 1:0,6-1,0:0,3-0,8.

В настоящее время из патентной и научно-технической литературы не известен способ получения антисептика типа для пропитки древесины, в котором в качестве исходного соединения используют оксид мышьяка (III) или металлический мышьяк, а соединения хрома (VI) и меди (II) добавляют непосредственно перед использованием.

В известном способе в качестве исходного для получения антисептика типа мышьяк:хром:медь используют медно-мышьяковые кеки. Это, с одной стороны, позволяет утилизировать отходы производства меди, но, с другой стороны, сдерживает производство высокоэффективного антисептика, каким является антисептик типа мышьяк:хром:медь, объемами образующихся отходов медных комбинатов. Кроме того, обработка кеков предусматривает обязательное сернокислотное выщелачивание и, как следствие, обязательное присутствие свободной серной кислоты в растворе антисептика, что отрицательно влияет на его свойства. Существенная кислотность антисептика требует коррозионно-стойкой тары при транспортировке и хранении антисептика и делает эти операции экологически опасными. Авторами предлагается в качестве исходного использовать металлический мышьяк или оксид мышьяка, что позволяет расширить сырьевую базу для производства антисептика типа мышьяк:хром:медь и избавиться от свободной серной кислоты в его составе.

Заявляемый интервал соотношения твердого к жидкому объясняется следующими причинами. Если соотношение будет больше, чем 1:3,0; неоправданно увеличивается расход азотной кислоты и затраты на ее улавливание. При соотношении меньше, чем 1:2,0; происходит неполное окисление мышьяка. Заявленный интервал концентрации азотной кислоты и начальная температура обработки предотвращают потери растворов из-за вспенивания и выделения оксидов азота. Проведение обработки при постепенном повышении температуры от 70-75°С до 95-100°С обеспечивает полное окисление мышьяка и полную отгонку образующихся оксидов азота.

Известный способ (прототип) изначально не позволяет получать всю необходимую для обработки изделий из древесины различных сортов и назначения линейку соотношений мышьяк:хром:медь, как в "солевом", так и в "бессолевом" варианте. В частности, в "солевом" варианте нельзя получить пасту с 20%-ным содержанием мышьяка и соотношением мышьяка к хрому и меди, равном 1:(0,18-1,2):(0,3-0,6), по ТУ 48-0318-053-88 или ТУ 2157-368-107-98. Кроме того, отсутствует возможность на месте использования менять состав раствора антисептика по соотношению компонентов в необходимую сторону в зависимости от нужд потребителя.

Предлагаемый способ позволяет менять диапазон соотношения компонентов антисептика в широких пределах в зависимости от назначения изделий, меняющихся требований к защите, породы и состояния древесины, оптимизировать время пропитки, не увеличивая многократно концентрацию компонентов антисептика. Предлагаемый способ позволяет получить мышьяковую компоненту антисептика с содержанием мышьяка от 16,4 до 30%. Поставка антисептика в виде двух- или трехупаковочном составе компонентов дает возможность потребителю более гибко и экономно подходить к использованию антисептика, достигать максимального защитного эффекта наиболее оптимальным способом. Кроме того, поскольку поглощение компонентов антисептика может идти неравномерно, то по мере использования концентрация мышьяка, хрома и меди меняется по-разному. Добавление антисептика, полученного известным способом, приведет к нарушению соотношения компонентов, предусмотренного технологическими условиями. Обедненный раствор в этом случае необходимо направлять на утилизацию и захоронение. В предлагаемом способе существует возможность добавления расходуемых компонентов в нужной пропорции с восстановлением исходного соотношения. Тем самым уменьшается расход антисептика. Поставка к месту использования расфасованного в полимерную тару мышьяксодержащего раствора предотвращает разгерметизацию тары из-за коррозии и загрязнение вследствие этого окружающей среды. Кроме того, предлагаемый способ позволяет формировать поставки антисептика потребителю отдельными упаковками в расчете на используемый объем камеры обработки древесины без дозировки на месте использования, что улучшает условия труда работающих на пропитке древесины.

Предлагаемый способ может быть осуществлен следующим образом.

Оксид мышьяка (III) или мышьяк металлический загружают в предварительно нагретый до 70-75°С 30-32% раствор азотной кислоты при массовом соотношении твердого к жидкому, равном 1:(2,0-3,0), и перемешивают в течение 5-6 часов, затем повышают температуру до 95-100°С и выдерживают раствор при этой температуре и перемешивании в течение 5-6 часов. После этого раствор охлаждают и фильтруют. Получают маточный раствор, готовый к транспортировке или хранению. Для получения двухкомпонентного промежуточного состава в маточный раствор могут быть введены соединения хрома (VI). Для получения антисептика типа мышьяк:хром:медь в комплект входит соединение меди (II), которое вводят непосредственно перед использованием антисептика. Возможна поставка в виде трехупаковочного состава компонентов, например, маточного раствора, медного купороса и хромового ангидрида, расфасованных в соответствующую тару из расчета приготовления 5-10 м3 (или более) рабочего раствора антисептика с соотношением компонентов по ТУ или рецептуре потребителя.

Предлагаемый способ иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. В реактор, снабженный механической мешалкой, загружают 0,4 м3 азотной кислоты с концентрацией 32%, нагревают ее до 70°С, затем при перемешивании вносят 0,2 т оксида мышьяка (III), при этом получают соотношение твердое:жидкое, равное 1:2. Процесс ведут при механическом перемешивании в течение 5 часов и температуре 70°С. Затем температуру в реакторе повышают до 95°С и выдерживают раствор при этой температуре и перемешивании в течение 5 часов. После чего раствор охлаждают и фильтруют. Полученный маточный раствор с содержанием мышьяка 26% фасуют в полиэтиленовые емкости вместимостью 20 л. Партию маточного раствора комплектуют 169 кг хромового ангидрида и 206 кг медного купороса для получения трехупаковочного антисептика УЛТАН. Непосредственно перед использованием разводят все компоненты антисептика в выбранном объеме воды и получают пропиточный раствор антисептика состава As:Cr:Cu=1:0,6:0,3, что соответствует ТУ 48-0318-053-88 и ТУ 2157-368-107-98.

Пример 2. В реактор, снабженный механической мешалкой, загружают 0,6 м3 азотной кислоты с концентрацией 30%, нагревают ее до 75°С, затем при перемешивании вносят 0,2 т оксида мышьяка (III), при этом получают соотношение твердое:жидкое, равное 1:3. Процесс ведут при механическом перемешивании в течение 5 часов и температуре 75°С. Затем температуру в реакторе повышают до 100°С и выдерживают раствор при этой температуре и перемешивании в течение 5 часов. После чего раствор охлаждают и фильтруют. Полученный маточный раствор с содержанием мышьяка 26% направляют на узел дозировки соединений хрома (VI). На узле фасовки маточный раствор загружают в реактор и растворяют 169 кг хромового ангидрида, после чего фасуют в полиэтиленовую тару, вместимостью 20 л.

Партию маточного раствора, содержащую хром (VI) комплектуют 206 кг медного купороса для получения двухупаковочного антисептика УЛТАН. Непосредственно перед использованием разводят все компоненты антисептика в выбранном объеме воды и получают пропиточный раствор антисептика состава As:Cr:Cu=1:0,6:0,3, что соответствует ТУ 48-0318-053-88 и ТУ 2157-368-107-98.

Пример 3. В реактор, снабженный механической мешалкой, загружают 0,4 м3 азотной кислоты с концентрацией 32%, нагревают ее до 75°С, затем при перемешивании вносят 0,15 т мышьяка, при этом получают соотношение твердое:жидкое, равное 1:2,66. Процесс ведут при механическом перемешивании в течение 5 часов и температуре 75°С. Затем температуру в реакторе повышают до 100°С выдерживают раствор при этой температуре и перемешивании в течение 5 часов. После чего раствор охлаждают и фильтруют. Полученный маточный раствор с содержанием мышьяка 26% фасуют в полиэтиленовые емкости вместимостью 20 л. Партию маточного раствора комплектуют 415 кг калия двухромовокислого и 550 кг медного купороса для получения трехупаковочного антисептика УЛТАН. Непосредственно перед использованием разводят все компоненты антисептика в выбранном объеме воды и получают пропиточный раствор антисептика состава As:Cr:Cu=1:1:0,8, что соответствует солевому варианту антисептика по ТУ 48-0318-053-88 и ТУ 2157-368-107-98.

Пример 4. В реактор, снабженный механической мешалкой, загружают 0,4 м3 азотной кислоты с концентрацией 32%, нагревают ее до 75°С, затем при перемешивании вносят 0,2 т оксида мышьяка (III), при этом получают соотношение твердое:жидкое, равное 1:2. Процесс ведут при механическом перемешивании в течение 5 часов и температуре 75°С. Затем температуру в реакторе повышают до 100°С и выдерживают раствор при этой температуре и перемешивании в течение 5 часов. После чего раствор охлаждают и фильтруют. Полученный маточный раствор с содержанием мышьяка 26% направляют на узел дозировки соединений хрома (VI). На узле фасовки маточный раствор загружают в реактор и растворяют 415 кг калия двухромовокислого, после чего фасуют в полиэтиленовую тару вместимостью 20 л.

Партию маточного раствора, содержащую хром (VI), комплектуют 550 кг медного купороса для получения двухупаковочного антисептика УЛТАН. Непосредственно перед использованием разводят все компоненты антисептика в выбранном объеме воды и получают пропиточный раствор антисептика состава As:Cr:Cu=1:1:0,8, что соответствует солевому варианту антисептика ТУ 48-0318-053-88 и ТУ 2157-368-107-98.

Таким образом, авторами предлагается способ получения антисептика типа мышьяк:хром:медь, позволяющий получить антисептик, не содержащий свободной серной кислоты, удобный для хранения и транспортировки и позволяющий обеспечить широкий диапазон соотношения входящих в него компонентов, что позволяет обрабатывать любые изделия из дерева в зависимости от сорта дерева и назначения изделий.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

Способ получения антисептика типа хром-медь-мышьяк для пропитки древесины, включающий приготовление маточного раствора мышьяковой кислоты и последующее добавление в него соединений хрома (VI), меди (II) и воды до получения необходимого соотношения мышьяк:хром:медь, отличающийся тем, что маточный раствор мышьяковой кислоты получают взаимодействием оксида мышьяка (III) или металлического мышьяка с 30-32%-ной азотной кислотой при соотношении твердое:жидкое = 1:(2,0-3,0) и постепенном повышении температуры от 70-75 до 95-100°С, а соединения хрома (VI) и/или меди (II) и воду добавляют в маточный раствор непосредственно перед использованием до получения необходимого соотношения мышьяк:хром:медь = 1,0:0,6-1,0:0,3-0,8.

www.freepatent.ru

Катализатор окись меди окись хрома

    Катализатор, содержащий медь, окись хрома, окись алюминия, применим для тех же целей, что и рассмотренный выше алюмохромовый катализатор. Однако его активность значительно выше и, следовательно, можно проводить очистку при большей объемной скорости и более низких температурах [23]. Типичные условия превращения сероокиси углерода, содержащейся в синтез-газе для получения метанола, на рассматриваемом трехкомпонентном катализаторе следующие. [c.328]     Толуол нагревают вместе с водой и кислородом в автоклаве при 60 ат и 235—240 °С в присутствии катализатора (окись железа, окись хрома, окись меди). Бензальдегид применяют в производстве многих красителей арилметанового ряда (стр. 322) и в парфюмерной промышленности. [c.248]

    Фазовые модификаторы — это такие добавки, которые способствуют образованию или сохранению в катализаторе фазы, обладающей наибольшей активностью. Согласно Жермену [17], так действует СгОд в медно-хромовых катализаторах Адкинса, где окись хрома препятствует полному восстановлению окиси меди в неактивную медь. [c.45]

    Этот метод синтеза, представляющий в основном промышленный интерес, рассмотрен в работе [911. Знакомство с литературой (в основном с патентами), несколько разочаровывает, поскольку результаты не всегда совпадают друг с другом, возможно из-за существования очень большого числа вариантов метода. При пропускании аммиака и спирта над катализатором при высокой температуре или при взаимодействии компонентов и катализатора в автоклаве получаются первичные, вторичные и третичные амины. Избыток спирта приводит к более высокому содержанию третичного амина, а избыток аммиака — к более высокому содержанию первичного амина. Применяют в основном два типа катализаторов окислы, например окись алюминия, тория, кремния, вольфрама, магния или хрома и катализаторы гидрирования, например медь, никель, кобальт или платину. Из окисных катализаторов чаще всего применяется окись алюминия часто применяют также катализаторы гидрирования в присутствии водорода. Метиламины с 1920 г. получают в промышленности из метилового спирта и аммиака под давлением на окиси алюминия в качестве катализатора [921. [c.517]

    Реакция с никелем при 100° заканчивается через 1—3 часа при 200° с катализатором медь — окись хрома реакция заканчивается через 4 часа с никелем гидрогенизация второго цикла начинается при 100°, в то время как с медью и окисью хрома он стабилен еще при 200° [c.287]

    Приведенные в табл. 9 результаты получены при дегидрировании спиртов на катализаторе медь—окись хрома—инфузорная земля при 275—350 [269]. [c.135]

    Этого, по-видимому, нельзя сказать о процессах окисления таких веществ, как SO2, HaS, H l. Необходимость обеспечения стабильной работы катализаторов окисления этих соединений (а также Sj) приводит к тому,что эффективные контакты упомянутых процессов (за исключением, пожалуй, только платины как катализатора окисления SOa) существенно отличаются от катализаторов, которые используются для окисления углеводородов, СО, NHg, На- Интересной особенностью реакций каталитического окисления хлор- или серусодержащих неорганических соединений является то, что относительная роль активации участников реакции — окисляющегося вещества и кислорода — различна для разных процессов. Например, при каталитическом окислении сероуглерода определяющее значение имеет, по-видимому, легкость активации кислорода наиболее активными катализаторами этой реакции являются сульфиды никеля, кобальта, а также серебряно-марганцевый катализатор (последний химически связывает образующиеся окислы серы и при этом дезактивируется). В то же время, на лучших катализаторах окисления SO2 (ванадий-калий-сульфатно-силикагелевом) и хлористого водорода (хлорид меди, окись хрома) обеспечивается активация не только кислорода, но и окисляющихся молекул. Очевидно, в этих случаях активации только одного из участников реакции недостаточно для эф )ективного протекания процессов. Наконец, окисление HaS на наиболее эффективных катализаторах этой реакции — бокситах, алюмосиликатах — лимитируется активацией именно сероводорода, который в этом состоянии легко окисляется молекулярным или физически сорбированным кислородом. [c.282]

    Более конкретные данные по получению метанола содержались в уже упомянутом немецком патенте Митташа и сотрудников [495]. В качестве катализаторов реакции в данном случае указывались окись цинка — окись хрома, окись меди— окись хрома, окись цинка — хромовый ангидрид — окись марганца применяемое давление около 100 атм и температура 350—400° С. [c.200]

    Переходя теперь к сравнениям между теплотами адсорбции одного и того же газа на разных адсорбентах, следует снова подчеркнуть поразительное отсутствие специфичности в этом отношении. В гл. VI было привлечено внимание к тому, что величины —E , оцененные из изотерм адсорбции па основе теории полимолекулярной адсорбции, были очень близкими для одного и того же газа на весьма разнообразных адсорбентах. В табл. 14 были приведены эти величины для азота на 12 различных адсорбентах, включая непромотированные и промотированные железные катализаторы, медь, окись хрома и силикагель. Среднее из величин чистой теплоты адсорбции составляло 840 кал/моль, и ни одно отдельное значение не отклонялось от него больше, чем на 9%. [c.330]

    Для определения углерода и водорода в кремнийорганических соединениях описан целый ряд методов [N52]. Из более новых работ привлекает внимание метод Гурецкого [N33, N54], в котором применяются пустые трубки , предложенные ранее Коршун и Климовой [N39, N49] для анализа чистых кремнийорганических соединений. Навеску вещества в кварцевой пробирке для взвешивания засыпают сверху окисью меди и подвергают пиролизу в кварцевой трубке, на которую надвигают две электрические печки. Продукты пиролиза увлекаются быстрым током кислорода и проходят последовательно через две электрические печки, в которых происходит сожжение. В части трубки, приходящейся на пространство между двумя печками, помещен фильтрующий слой, который удерживает аэрозоль двуокиси кремния. Климова [1251] при помощи такой установки определяла одновременно еще и кремний. Затруднения, связанные с образованием карбида кремния, устраняются применением катализатора (окись ванадия или хрома), нанесенного на асбест, который одновременно действует как фильтр для тонкодисперсной двуокиси кремния. [c.217]

    Рентгенографический анализ катализатора показал, что в нем содержится смесь хроматов меди и кальция, а также окись меди и хрома. [c.24]

    Еще в 20-х годах им был обнаружен параллелизм между способностью твердого тела катализировать определенные реакции и его электронными свойствами , проявляющимися в различной окраске твердого тела [115]. Хорошими катализаторами разложения окиси ртути, перманганата калия, бертолетовой соли и других веществ оказались только интенсивно окрашенные окислы — закись никеля, двуокись марганца, окись меди, окись железа, окись хрома, окись кобальта, черная окись урана. Слабо окрашенная окись кадмия заняла промежуточное положение, а далее следовала белая при обычных и желтая при повышенных температурах ZnO. [c.93]

    Промышленные катализаторы дегидрогенизации должны легко регенерироваться, долго сохранять высокую активность и, наконец, должны быть дешевы. Этим требованиям удовлетворяют катализаторы, содержащие сравнительно небольшое количество окислов переходных металлов шестой (например, хром и молибден), пятой (например, ванадий), четвертой (например, титан и церий) групп периодической системы элементов на носителях с относительно низкой каталитической активностью (например, окиси алюминия и окиси магния). В патентной литературе названо очень много различных катализаторов для дегидрогенизации насыщенных углеводородов в этиленовые. Среди них находятся медь, никель, кобальт, платина, окись цинка на окиси хрома, окись хрома на окиси алюминия, активированный глинозем, окись магния с окисями хрома и цинка, окись ванадия на окиси алюминия или магния и др. Любарский [6] подтверждает наибольшую пригодность для дегидрогенизации бутана смеси окислов хрома и алюминия, а также ванадия и алюминия. Другие [4] считают наиболее активным катализатором специальным образом приготовленную окись хрома. Одна окись алюминия непригодна для высоких температур, так как она быстро теряет активность в результате перекристаллизации. Осаждение окиси хрома на окиси алюминия, приготовленной дегидратацией гидрата окиси алюминия, приводит к образованию стойкого и очень активного катализатора. Вместо окиси алюминия можно брать и другие вещества, причем в большинстве случаев для получения хороших катализаторов надо осаждать на этих носителях не более 10 молярных процентов окиси хрома. [c.193]

    Из материалов, сведенных в табл. 7—9, можно сделать вывод о том, что промотором, вводимым в катализатор пропиткой (совместно с активным компонентом), чаще всего является уран в окисной форме. По распространенности на втором месте находятся окислы калия, бария и алюминия. Реже применяется окись магния. Окись кальция, хрома, молибдена, вольфрама, а также окись меди применяются в качестве промоторов лишь в единичных случаях. [c.25]

    Катализатор окись меди —окись хрома. Коннор, Фолькерс и Адкинс [37] дают следующее описание. Растворяют 261 г трехводной азотнокислой меди и 31,3 г азотнокислого бария в воде так, чтобы получилось 900 мл раствора, и нагревают его до 80°, смесь 151,2 0 двухромовокислого аммония и 150 мл 28-проц. аммиака разбавляют водой до 720 мл при 25 —30° и вливают первый раствор во второй. Осадок отфильтровывают, отжимают и отсасывают насколько возможно. После высушивания при 75—80° и измельчения осадок весит 234 г. Его разлагают в три приема в фарфоровой кастрюле на голом огне, причем порошок с самого начала хорошо размешивают шпателем. Как только начнется разложение, прекращают нагревание. После некоторого размешивания сразу выделяется образующийся газ, и масса становится черной после повторного, основате.льного размешивания порошок вытряхивают из горячей кастрюли и оставляют охлаждаться. Все три порции объединяют, извлекают в течение 30 мин.600 мл 10-проц. уксусной кислоты, отфильтровывают осадок, в 6 приемов промывают 600 воды, с таат в течение ночи при 115° и измельчают. Продукт весит 149,5 г. [c.24]

    К сожалению, указанный катализатор (сульфид меди — окись хрома) дезактивируется ацетиленовыми соединениями и поэтому непригоден для очистки каменноугольного газа, в котором всегда присутствуют небольшие количества ацетиленовых углеводородов. Для очистки каменноугольного газа разработан видоизмененный процесс, основанный на предварительной обработке газа на гидрирующих сульфидных никелевом или молибденовом катализаторах (на активированном окйсноалюминиевом носителе), для превращения ацетиленовых соединений с доследующим удалением органических сернистых соединений ири помощи описанного выше медно-хромового катализатора [4]. Такая двухступенчатая очистка обеспечивает почти полное превращение органических сернистых соединений, содержащихся в каменноугольном газе, за исключением тиофена, который, по-видпмому, остается непревращенным. При температуре 300° С и объемной скорости не выше 2000 очистка на гидрирующем сульфидном молибденовом катализаторе без добавок позволяет наряду с гидрированием ацетиленовых производных превратить 85—90% органических сернистых соединений [4]. Хотя двухступенчатая очистка дает очищенный газ с несколько меньшим содержанием серы, недостаточная активность обоих катализаторов для удаления тиофе-новой серы существенно ухудшает экономггческие показатели двухступенчатого процесса. [c.327]

    Заметным успехом пользовалось также каталитическое восстановление о-нитрофеноксиацетонов. Для этой цели применялись следующие катализаторы никель, медь—окись хрома, цинк—медь—окись хрома, молибден, железо—кобальт, платина и титан [68]. [c.479]

    Ацетофенон Метилфенилкарби- нол Катализатор, полученный восстановлением СиО—АЬОз водородо-азотной смесью при 250° С в циклогексане, 117 бар, 115° С, высокая скорость реакции [131] Смесь окись меди — окись хрома (100 13,8) 5 бар, 130° С. Выход количественный [132] Хромит меди 23 бар, ПО—120° С, 3 ч, Выход 97% [133]. См. также [76, 134] РеаОз (100 ч.) —СгаОз (71—109 ч.)— СиО (8—17ч.) [135] Активная СиО (5,8 г) — СаО (2,8 г) — V2O4 (2,8 г) 10 400 бар, 118° С [136] [c.1229]

    Смит, Дэвис и Рейнольдс [9] сообщили, что некоторой активностью обладал катализатор кобальт—медь—окись хрома. Катализатор готовили осаждением едким натром из раствора, содержащего нитрат кобальта, хлорид хрома и сульфат меди, с последующим восстановлением водородом при 300— 350°. при испытании активности катализатора отходящий газ имел сильный запах углеводородов, а над поверхностью водного конденсата появились следы масла. Аналогичные результаты были получены при синтезе на катализаторе кобальт—медь—окись урана, осажденном едким кали из раствора нитрата кобальта и сульфата меди. К влажному осадку гидроокисей после фильтрования прибавляли тонко измельченную окись урана, полученную при разложении ацетата урана и02(С2Нз02)з 2]420. При испытании этого катализатора, восстановленного водородом при 300—350°, в соединительных трубках было обнаружено вещество, похожее на белый вазелин. [c.102]

    Конверсию СО проводят при избытке пара и в присутствии катализаторов. Катализаторы, применяемые в промышленности для конверсии окиси углерода, в зависимости от рабочей температуры условно разделяют на среднетемпературные (в пределах 350—550 С) и низкотемпературные (175—300°С). Основным компонентом среднете.мпературного железохромового катализатора 482 является окись железа, а низкотемпературных катализаторов— медь и ее соединения, окислы цинка, хрома, алюминия, магния и др. Активность катализатора воостапавливают газовой смесью, содержащей водород и окись углерода. Низкотемпературный катализатор на основе меди более чувствителен к отравлению сернистыми соединениями. Поэтому при работе с низкотемпературным катализатором газ, пар и конденсат должны быть более чистыми. [c.35]

    Металлическая медь в красном дезактивированном катализаторе может быть вновь окислена до окиси меди в мягких условиях. Действительно, красный дезактивированный катализатор в достаточной степени окисляется воздухом при комнатной температуре, так что он вновь становится черным. Как показали исследования Страупе [15а], хромит закиси меди может быть снова превращен в окись меди и хромит меди нагреванием дезактивированного катализатора на воздухе в течение нескольких часов при температуре 600—700°. Однако вызывает сомнение [c.14]

    Нз реактора 3 раствор гликолевой кислоты поступает в ректификационную колонну 4, работающую при остаточном давлеипп 10—13 кПа (80—100 мм рт. ст.). Сппзу колонны выводится гликолевая кислота в виде жидкости, а сверху — гликолевая кислота выводится в виде паров вместе с парами воды, которые возвращаются в процесс. Далее гликолевая кислота этерифпцпруется метанолом обычным способом, и полученный сложный эфир направляется в реактор гидрирования 6. Прп давлении 3,0 МПа (31 кгс/см ), температуре 200 °С и объемной скорости 20 ООО с 1 в ирисутотвип катализатора медь — хромит бария образуется этиленгликоль с выходом 90—95% здесь же регенерируется п метанол. При давлении выше 9,81 МПа (100 кгс/си ) для гидрирования эфира можно использовать также катализатор окись меди — окпсь магния. [c.68]

    При гидрировании фталевого ангидрида над скелетным никелевым катализатором в спиртовом растворе образуется главным образом фталид выход о-толуиловой кислоты в этом слу чае невелик, однако в значительной степени происходит гидрирование бензольного кольца. Гидрирование до гексагидрофталида зависит главным образом от природы катализатора влияние температуры в пределах 140—160° незначительно. При гидрировании фталевого ангидрида при 270° над смешанным катализатором медь — окись хрома в бензольном растворе выходы фталида достигают 85%. [c.73]

    Г идрогенизация циклогексилиденг циклогексанона в циклогексилцикло. гексанон и его гомологи температура 150° давление до 10 ат Неблагородные металлы, например никелевый катализатор с окисью магния как промотором можно употреблять в качестве промоторов железо и медь или их смеси, окись магния, окись хрома 1671 [c.245]

    Изучено влияние окиси хрома на каталитическую активность окиси алюминия [1, 34], а также влияние окислов других метал -лов [35—38]. Катализаторы, полученные нанесением на окись алюминия окислов хрома, никеля, кобальта, марганца, тория и меди, проявили низкую активность при скелетной изомеризации олефинов. Они катализируют главным образом структурную изомеризацию, крекинг и полимеризацию. Так, при изомеризации пентенов-2 в интервале 295—375 °С в присутствии этих катализаторов образуются только пентен-1 (11—15%) и продукты крекинга и полимеризации скелетные изомеры практически отсутствуют. Несколько более эффективно активирование АШз бором на таком катализаторе при 260—480 °С из гексена-1 было получено до 85% изогексенов. [c.157]

    Замена в двухкомпонентной смеси окисных катализаторов гидрогенизации на металлические (палладий, никель, медь), по данным Ферера и Тэйлора, дает несколько худшие результаты, хотя Комаревский и Рич для повышения содержания ароматических углеводородов в бензинах прямой гонки предлагают смешанный катализатор, содержащий никель, окись хрома и окись алюминия, причем работу рекомендуется проводить в две стадии, отличающиеся по температуре сначала при 405°, а затем при 450°, Из фракции 100—150° пенсильванского бензина было получено по этой методике 88,8% катализата, содержавшего 60% ароматических углеводородов и имевшего октановое число 75. [c.51]

    Наконец, Сигнайго и Адкинс [62] исследовали отношение пиррола к никелю Рэнея и катализатору медь—окись хрома, но не достигли при этом никаких удовлетворительных результатов. Рассматриваемые работы содержат многочисленные указания условий, подходящих для восстановления производных пиррола. [c.36]

    Правда, было показано, что, пользуясь методом Сабатье, можно. восстановить ацетамид и пропионамид в смесь алкил- и диал-киламинов [658], но этот метод не приобрел никакого значения. Адкинс и Войчик [659] проводят реакцию под давлением с катализатором медь — окись хрома, применяя диоксан в качестве раз бавителя. Они объясняют благоприятное действие диоксана T6Mj что диоксан поглощает воду, образующуюся в процессе реакции, которая не может поэтому оказывать такого сильного гидролизующего действия, как обычно, В качестве побочных продуктов реакции образуются преимущественно вторичные амины. Например, при восстановлении 54 г а-фенилбутирамида в 125 мл диоксана в присутствии 10 8 катализатора при 250 ати и 250° в течение [c.247]

    Наиболее пригодным катализатором синтеза метанола является окись цинка или ее соединения с медью, окисью хрома, а тйкже с обоими этими компонентами (многокомпонентный катализатор, содержащий в качестве активатора окись хрома). Окись цинка может служить катализатором синтеза метенола, а окись хрома не обладает какой-либо активностью. [c.73]

    Казанский н Платэ [22] осуществили дегидроциклизацию з1арафилов над нлатииированным углем нри 305—310° С. Кар-жев, Северьянова и Сиова [231 нашли, что ароматизация парафиновых углеводородов происходит над катализатором, состоящим из оки( и хрома, окиси меди и фосфорной кислоты, нрн 500—. 350° С. [c.482]

chem21.info

Хром циркониевый медный сплав - Chinatungsten Online

Хром циркониевый медный сплав Описание

Хром циркониевый медный сплав составлены из трех материалов. И общий химический состав этого сплава составляет 0,5 ~ 1,2% хрома, 0,03-0,3% циркония, а другой - медь. Cu.Cr.Zr. Часто является лучшим выбором для применений, где требуется сочетание высокой электрической и теплопроводности и высокой прочности при более высоких температурах. Исследования показали, что из всех доступных в продаже электродных материалов для точечной сварки средний уровень, самые низкие затраты на электрод получают из хромово-циркониевой меди. Свойства Cu-Cr-Zr получены путем легирования и термической обработки в сочетании с холодной обработкой. Металлургическое поведение этого сплава основано на преобразованиях на атомном уровне.

Хром циркониевый медный сплав Применение

Хром циркониевый медный сплав широко используются в областях, где требуется высокая электрическая и теплопроводность в сочетании с хорошими механическими свойствами. Это высокопрочный, шов, сплав с высокой проводимостью для точечной, стыковой и проекционной сварки, который идеально подходит для гладких, а также покрытых и оцинкованных листов. Использование включает в себя электроды сварочной машины с сопротивлением, сварочные колеса для шва, спойны для сварки пятнами, сварочные электроды для стыковой сварки, опорные стержни наковальни, контактные контакты и клеммы электрического переключателя, держатели электродов, кабельные разъемы, токовые несущие элементы и валы, части автоматического выключателя, радиаторы, Коротких замыкающих контактов, сварных контактных трубок MIG и многих других применений, где медь обычно является идеальным выбором для высокой проводимости, но недостаточно сильная. C18150 Хром Цирконий Медь широко используется для электродов с сопротивлением сварочной проволоки. Доказательства свидетельствуют о том, что он может обеспечить меньшее прилипание и сопротивление деформации дольше, чем его медь-медь в некоторых конкретных ситуациях.

Хром циркониевый медный сплав картинаХром циркониевый медный сплав картина

Хром циркониевый медный сплав производство

Хром циркониевый медный сплав картинаПервой стадией термообработки является отжиг раствора при приблизительно 1000 ° C. При этой температуре атомы хрома и циркония случайным образом распределяются в медной матрице. Затем материал гасят в воде. Между 400 и 700 ° С атомы хрома и циркония имеют тенденцию образовывать осадки в медной матрице, но охлаждение слишком быстрое для осаждения. В результате получается пересыщенный твердый раствор. Прочность этой структуры лишь немного выше, чем у чистых меди и чужеродных атомов в медной матрице, что значительно снижает электропроводность. Пересыщенный твердый раствор служит отправной точкой для дальнейшей термообработки. Свойства Cu.Cr.Zr. Достигаются путем выдерживания материала при температуре ниже 500 ° С. Условия старения очень важны и выбраны так, что осадки когерентны с медной матрицей, то есть атомные слои меди продолжают проходить через осадки. Хотя атомные слои продолжаются по границе осадков, решетки с обеих сторон границы полностью не совпадают друг с другом. Это несоответствие вызывает деформацию, которая отвечает за высокую механическую прочность. Другим следствием старения является то, что по мере уменьшения количества внешних атомов в матрице электропроводность становится значительно выше. Механические свойства Cu.Cr.Zr. Улучшаются путем введения холодного рабочего процесса между отжигом раствора и старением.

Любой ответ или спрос на изделия из вольфрама сплава меди, обратитесь к нам: Эл. адрес: [email protected] Телефон: +86 592 512 9696 ; +86 592 512 9595 факс.: +86 592 512 9797

Больше информации:  Вольфрамовая медь   Вольфрамовый медный сплав

www.tungsten-copper.com

Китайские медь хром Производители, медь хром Производители и Поставщики на ru.Made-in-China.com

Основные Продукции: Покрытие Выпрямителя, Коммутируемый Источник Питания, Гальванических Выпрямитель, IGBT Выпрямитель, Гальванизации Выпрямитель

ru.made-in-china.com


Смотрите также