Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Хром коррозия

Коррозия - хром - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Коррозия - хром

Cтраница 1

Коррозия хрома в кислых окислительных растворах носит равномерный характер. Отметим, однако, что при повышенных температурах в растворах с более высокими окислительными свойствами на поверхности хрома наблюдается образование значительной сетки трещин. [1]

Во времени скорость коррозии хрома возрастает, что в значительной степени зависит от концентрации кислоты и температуры. [2]

Были проведены исследования коррозии хрома и в других кислых окислительных растворах ( хромовая смесь, добавки к азотной кислоте окислителей Н2О2, КМпО4, РЮ2, Na2BiOa), которые также показали, что в кислых окислительных растворах, особенно при повышенных температурах, хром показывает пониженную коррозионную стойкость. [3]

По нашим исследованиям, механизм коррозии хрома в кислых окислительных растворах в значительной степени связан с величиной окислительно-восстановительного потенциала раствора. [4]

В настоящем кратком сообщении приведены некоторые полученные нами результаты по исследованию коррозии хрома в кислых окислительных растворах. [6]

Из табл. 3 видно, что с повышением температуры от 50 до 100 скорость коррозии хрома резко возрастает. [7]

Из табл. 2 видно, что с увеличением концентрации хромовой кислоты и при повышении температуры скорость коррозии хрома резко возрастает. [9]

Из сравнения коррозионного поведения хрома в азотной и хромовой кислотах отчетливо видно, что в растворах хромовой кислоты наблюдается более высокая скорость коррозии хрома. [10]

Из табл. 1 видно, что хром в растворах азотной кислоты до 60 % - ной концентрации обладает высокой коррозионной стойкостью. Скорость коррозии хрома в этих условиях не превышает 0 05 г / м2 час. Следует, однако, отметить, что с увеличением концентрации кислоты, особенно выше 80 %, при повышенных температурах наблюдается заметное понижение коррозиоинои стойкости хрома. [12]

Из табл. 3 видно, что с увеличением концентрации азотной кислоты и содержания добавки К2Сг2О7 хром подвергается весьма значительной коррозии. В этих условиях скорость коррозии хрома может достигать 60 г / м2 час. [13]

Коррозию титана и титановых сплавов в жидкой фазе HF усиливает. Хром, никель, свинец слегка защищаются HF; эти материалы, по мнению авторов, могут применяться в дымящей азотной кислоте с HF в качестве ингибитора, хотя коррозия хрома слегка повышается. [14]

Страницы: 1

www.ngpedia.ru

Хром Коррозия - Справочник химика 21

Разновидностью межкристаллитной коррозии металлов является ножевая коррозия (рис. 3. 2з) — коррозия местного вида, возникающая в сварных конструкциях в очень узкой зоне на границе сварной шов — основной металл при сварке хромоникелевых сталей с повышенным содержанием углерода, даже легированных титаном или ниобием. В узкой околошовной зоне перегретого почти до расплавления металла (порядка 1300° С и выше) растворяются карбиды титана или хрома. При последующем быстром охлаждении (при контакте с ненагретым металлом) этой зоны карбиды титана или ниобия не успевают выделиться вновь и углерод остается в твердом растворе. Последующее достаточно длительное пребывание этой зоны при температурах 600—750° С, например, при сварке двухсторонним швом, приводит [c.424] Сталь марки 14Х17Н2 со значительно бо.т1ьшим содержанием хрома, но имеющая мартенситно-ферритную структуру благодаря дополнительному легированию никелем, отличается высокой коррозионной стойкостью, не склонна к межкристаллитной коррозии. [c.235]

Они находятся под воздействием большого катода (зерно с повышенным содержанием хрома), коррозия концентрируется преимущественно в узкой зоне и приобретает опасный характер. [c.242]

Обычно экономически невыгодно и технически не всегда возможно использовать хром в виде полуфабрикатов из основного металла, однако благодаря высокому сопротивлению хрома коррозии его можно использовать в качестве тонких покрытий на металле с меньшей коррозионной стойкостью, Хотя металл является неблагородным Фсг/сг += 0,74В, он защищен тонкой, стабильной, плотно прилегающей, с хорошей адгезией, тугоплавкой самоуплотняющейся пленкой окисла СггОз. Защищенный такой окисной пленкой металл имеет высокую стойкость в условиях окислительной атмосферы при высокой температуре и при экспозиции в атмосферных условиях большинства природных сред. В отличие от серебра и меди это покрытие не тускнеет при действии сероводорода, не темнеет подобно никелю в атмосфере, содержащей сернистый газ. [c.446]

Хром оказался весьма стойким против сернистой коррозии и окислительного действия пламени. Испытания на коррозию хромистых сталей показали, что при 6% хрома коррозия в эвапораторе и других аппаратах снижается в 10 — 12 раз по сравнению с углеродистой сталью, в трубах жидкофазного [c.88]

Тарелки, а также их паровые патрубки и колпачки изготовлены из нержавеющей стали, содержащей И—13% хрома. Допуск на коррозию для корпуса колонны принят 6 мм. [c.50]

Устойчивыми к коррозии являются нержавеющие стали, содержащие, кроме железа, хром, никель, марганец и малые добавки титана и ниобия. На изделиях из таких сплавов под действием воздуха и воды возникает химически и механически арочная окисная пленка, которая полностью пассивирует металл. [c.640]

Коррозионный процесс разрушения стали при высоких температурах замедляется, так как образуются стойкие поверхностные пленки. Наружный слой пленок, состоящий из Ре5 и РеЗг, не содержит хрома, имеет рыхлое строение и способен отслаиваться. Внутренний же слой, обладая повышенной адгезионной способностью, соединен с основным металлом, имеет шпинельную структуру, состоит из смешанных сульфидов хрома и железа и часто содержит больше хрома, чем основной металл. Такой слой надежно защищает металл от коррозии, интенсивность которой обратно пропорциональна толщине пленки и особенно велика в начальный период эксплуатации труб. Затем скорость коррозии уменьшается. Прочность и плотность пленок на металле зависит от цикличности процессов. Теплосмены — нагревы и охлаждения — приводят к разрыхлению и отслаиванию пленок под влиянием термических напряжений, что прежде всего заметно при частых процессах регенерации, проводимых на установках. [c.149]

Сульфат натрия взаимодействует избирательно с элементами, имеющими высокую энергию образования оксидов, т. е. для хромоникелевых сталей и сплавов этот процесс идет с преимущественным окислением хрома, постепенным накоплением сульфидов никеля и образованием эвтектики N1—N 382, расплав которой наступает при 620—645 °С и вызывает катастрофическую сульфидную коррозию. [c.176]

Увеличение содержания хрома и никеля повышает стойкость сталей к точечной коррозии (рис. 305). [c.418]

Из данных табл. 66 видно повышение стойкости сталей к точечной коррозии с увеличением содержания в них хрома. Из данных таблицы также следует, что углерод, титан и ниобий снижают стойкость хромоникелевой стали к точечной коррозии, равно как и введение марганца при одновременном снижении содержания хрома и никеля, в то время как Мо значительно повышает стой- [c.418]

Это свидетельствует о растворении при межкристаллитной коррозии участков, обедненных хромом. [c.423]

Фторуглеродные смазочные материалы обладают большой химической устойчивостью по сравнению с обычными смазочными маслами. Они не реагируют с сильными окислителями — хромовой кислотой, раствором перманганата, нитрующей смесью с течением времени они не образуют кислых веществ, вызывающих коррозию. Материалы устойчивы к действию дымящей азотной кислоты при 90°, хлора—при 150°, щелочей и концентрированной перекиси водорода — при 100° и более, индеферентны к действию кислорода. При выдержке в маслах в течение 6 недель при 60° образцов стали, латуни, алюминия, дюралюминия, свинца, олова и хрома коррозия не наблюдалась. [c.165]

Для изготовления аппаратуры, подвергающейся действию коррозионноактивных газов, применяют жаростойкие сплавы. Для придания жаростойкости стали и чугуну в их состав вводят хром, кремний, алюминий применяются также сплавы на основе никеля или кобальта. Защита от газовой коррозии осуществляется, кроме того, насыщением в горячем состоянии поверхности изделия некоторыми металлами, обладающими защитным действием. К таким металлам принадлежат алюминий и хром. Защитное действие этих металлов обусловлено образованием на их поверхиосги [c.554]

При проектировании крекинг-установок большое внимание уделяется подбору материалов для изготовленяя аппаратов и к эммуникаций и защите их ох коррозии и абразивного износа. Реакторы усхановок, перерабатывающих сернистое сырье, часто изготовляют из двухслойного металла, например состоящего из слоя V углеродистой стали (Ст.З) и слоя, содержащего 11—13% хрома (сталь марки ЭИ 496) [18]. Хромистая сталь или внуэренняя облицовка из нее значительно лучше противостоят высокотемпературной сернистой коррозии, чем углеродистая сталь. Внутренние элементы реактора делают обычно из нержавеющей стали. [c.133]

Каскадные и колпачковые тарелки колонн установок, предназначаемых для крекинга высокосернистого сырья, обычно изготовляют из стали с содержанием хрома до 12%. Нижнюю часть корпуса колонны защищают от коррозии, например, путем пла кирования его слоем хромистой стали толщиной около 3 мм. [c.179]

Для изготовления машин, аппаратов, трубопроводов, запорной и крепежной арматуры, работающих под высоким давлением, применяют высококачественные легированные стали, содержащие хром, никель, вольфрам, ванадий, титан и др. Для аппаратов, работающих под высоким давлением, применяют в основном хромоникелевую, хромованадиевую и молибденовую стали. Хромоникелевые стали (20ХН, 50ХН, 12ХНЗ и др.) идут на изготовление аппаратов и машин, работающих под высоким давлением и при высоких температурах (колонны синтеза и их насадки, цилиндры высокого давления газовых компрессоров и др.). Эти стали обладают повышенной стойкостью к водородной и карбонильной коррозии. [c.93]

Ионы хлора, брома и иода, как правило, являются депасси-ваторами нержавеющих сталей и хрома в кислых и нейтральных средах, а никеля и железа — в щелочных. Следовательно, эти ионы способствуют коррозии. [c.641]

Борьбу с этим очень опасным видом коррозии ведут а) применяя металлы, менее склонные к коррозионному растрескиванию (например, малоуглеродистую сталь, содержащую 0,2% С, с фер-рито-перлитной структурой) б) используя коррозионностойкое легирование (например, сталей хромом, молибденом) в) проводя отжиг деформированных металлов для снятия внутренних напряжений (например, отжиг деформированных латуней) г) создавая в поверхностном слое металла сжимающие напряжения (например, путем обдувки металла дробью или обкаткой роликом) д) тщательной (тонкой) обработкой поверхности для уменьшения на ней механических дефектов е) проводя обработку коррозионной среды (например, питательной воды котлов высокого давления) ж) вводя в электролит замедлители коррозии з) нанося защитные покрытия [c.335]

Металлический хром используется для хромирования, а также в качестве одного из важнейших компонентов легироп.анных сталей. Введение хрома в сталь повышает ее устойчивость против коррозии как в водных средах при обычных температурах, так и в газах при повышенных температурах. Кроме того, хромистые стали обладают повышенной твердостью. Хром входит ii состав нержавеющих, кислотоупорных, жаропрочных сталей (см. также стр. 555, 559, 686). [c.654]

Стали с особыми свойствами. К этой группе относятся нержавеющие, жаростойкие, жаропрочные, магнитные и иекото[)ые другие стали. Нержавеющие стали устойчивт, против коррозии в атмосфере, влаге и в растворах кислот, жаростойкие — в коррозионно-активных средах при высоких температурах. Жаропрочные стали сохраняют высокие механические свойства при нагревании до значительных температур, что важно при изготовлении лопаток газовых турбин, деталей реактивных двигателей и ракетных установок. Важнейшие легирующие элементы жаропрочных стале это хром (15—20%), никель (8—15%), вольфрам. Жаропрочные ста.ли принадлежат к аустеннтиым сплавам. [c.686]

Главная масса никеля идет на производство различных сплавов с железом, медью, цинком и другими металлами. Присадка никеля к стали повышает ее вязкость и стойкость против коррозии. Сплавы на основе никеля можно разделить на жаропрочные, магнитные и сплавы с особыми свойствами. Жаропрочные сплавы никеля используются в современных турбинах и реактивных двигателях, где температура достигает 850—900 °С таких температур сплавы на основе железа не выдерживают. К важнейшим жаропрочным сплавам никеля относятся нимоник, инконель, хастеллой. В состав этнх сплавов входит свыше 60% никеля, 15—20% хрома и другие металлы. Производятся также металлоксрамические жаропрочные сплавы, содержащие никель в качестве связующего металла. Эти снлавы выдерживают нагревание до 1100 °С. Широко применяются для изготовления элементов электронагревательных устройств сплавы типа нихром а, простейший из которых содержит 80% никеля и 20% хрома. [c.694]

Одним из требований, предъявляемых к материалам, является стойкость к водородной коррозии. Для аппаратов, работающих при температуре выше 260°, применяются малолегированные стали с низким содержанием хрома. Печные трубы изготовляют из стали, содержащей 2,25% хрома и 1% молибдена. [c.154]

Элементы Сг, Мо и XV имеют высокие температуры плавления и кипения и являются твердыми металлами. Они относительно инертны к коррозии благодаря покрывающей их поверхность прочной оксидной пленке, которая защищает расположенный под ней металл. Тонкий слой СГ2О3 на поверхности металлического хрома делает хромовые покрытия эффективным средством защиты для менее устойчивых металлов, таких, как железо. Наряду с V эти три металла используются главным образом в качестве легирующих добавок в сталях. Ванадий придает стали ковкость, а также сопротивляемость статическим и ударным нагрузкам. Хром позволяет получать нержавеющие стали, стойкие к коррозии, молибден упрочняет сталь, а вольфрам используется для изготовления инструментальных сталей, сохраняющих твердость даже при нагреве до красного каления. [c.443]

В сущности железо обладает не большей реакционной способностью, чем другие обсуждавшиеся выше переходные металлы. Однако, к сожалению, оксиды железа непрочно пристают к поверхности металлического железа, Ржавчина (оксид железа) отслаивается по мере образования и предоставляет возможность новой поверхности металла реагировать с окружающей средой. Содержащая хром нержавеющая сталь больше сопротивляется коррозии, но для защиты железа чаще используются покрытия из хрома, олова, никеля или красок. Соединения железа(П) обычно имеют зеленую окраску, а гидратированный ион железа(Ш), Ре(Н20) , окрашен в бледно-фиолетовый цвет. В состояниях окисления - - 2 и -Ь 3 железо образует октаэдрические комплексы с цнанидными ионами, Ре(СК) и Pe( N)g . Традиционные названия этих иоиов - ферроцианид и феррициа- ид. Согласно ссБрсмснной систематической номенклатуре, их называют гексацианоферрат 11) и гексацианоферрат(Ш). Номенклатура комплексных ионов излагается в гл. 20. [c.445]

Науглероживание распространяется на глубину 5—25 мкм и сопровождается потерей и.з повер.хностны.х слоев легирующих добавок (см. рис. а также образованием карбидов хрома и карбонилов никеля. Результатом науглероживания является резкое снижение эрозионной стойкости деталей ввиду повышенной хрупкости карбидов. Возможно и усиление электрохимической коррозии, связанной с образованием карбидов и карбонилов, имеющих неодинаковый электрический потенциал с другими соединениями. Алитирова-ние и эмалирование защищает металл от газовой коррозии (рис. 5.35). [c.181]

Присадка кремния в аустенитные стали типа 25—20 повышает их сопротивление окислению при высоких температурах до 1150°С и коррозии в атмосфере продуктов сгорания топлива с повышенным содержанием серы и сернистых соединений. В восстановительных средах пиролиза углеводородного сырья эта сталь более устойчива к науглероживанию по сравнению с обычными хромоникелевыми аустенитными сталями. Однако присадка кремния увеличивает склонность стали к образованию в структуре о-фазы. Чем выше содержание кремния в стали типа 25—20, тем быстрее и в большем количестве выделяется а-фаза, особенно при длительном нагреве в интервале умеренно высоких температур. Эта фаза — очень твердая, хрупкая и немагнитная. Она представляет собой интерметаллнческое соединение железа с хромом типа Ре—Сг и образуется из твердого раствора по схеме у——> а-фаза либо непосредственно у —йт-фаза. [c.30]

Влияние состава газовой среды на скорость коррозии металлов велико, специфично для разных металлов и изменяется с температурой, как это видно, например, из данных рис. 86. Никель, относительно устойчивый в средеОа, Н20,С02,очень сильно корродирует в атмосфере SO . Медь наиболее быстро корродирует в атмосфере кислорода, но устойчива в атмосфере SOj-Хром же обладает высокой жаростойкостью во всех четырех атмосферах. [c.128]

Повышение содержания хрома в стали снижает скорость коррозии в расплаве Na l (табл. 65), особенно резко при увеличении количества хрома до 17%, но наблюдаемый при этом эффект значительно меньше, чем в водных растворах электролитов. [c.413]

Наиболее распространена и экспериментально доказана теория межкристаллитной коррозии, связывающая обеднение границ зерен хромом с выпадением при нагреве в интервале температур 450—850° С богатых хромом карбидов СгазС или (Сг, Ре)азСв, [c.421]

chem21.info

Влияние хрома на защиту белой жести от коррозии

Коррозионная стойкость электролитически луженой жести определяется совокупностью защитных свойств оловянного покрытия, пассивной пленки и слоя лакокрасочного покрытия.

Назначение пассивной пленки – повышение стойкости белой жести против атмосферной коррозии при транспортировке и хранении и улучшение адгезии лака к оловянному покрытию. В процессе пассивации возникшие при оплавлении оксидные пленки растворяются, а образующиеся равномерные по составу искусственные пленки повышают защитную способность покрытия и обеспечивают необходимую адгезию к наносимым лакам и эмалям.

Защитные свойства пассивных пленок пропорциональны содержанию металлического хрома, при низкой его концентрации пассивная пленка получается рыхлой, легко подвергается истиранию и загрязняет поверхность жести. Некачественная пассивная пленка образуется при нарушении токовых режимов, недостаточной ширине анодного ряда, несвоевременной чистке анодов и замене растворов, из-за конструктивных недостатков анодных рам и анодов.

По данным ЦНИИ ЧМ удовлетворительное качество пассивной пленки обеспечивается при общем содержании хрома от 0,070 до 0,120 мг/дм2, содержании металлического хрома 0,030-0,050 мг/дм2 (остальной хром в трехвалентной форме).

По литературным данным оптимальная толщина пассивной пленки ~ 0,01 мкм (~0,10 мг/дм2).

Для уточнения состава пассивной пленки, имеющей наилучшей эксплуатационные характеристики была изготовлена, и затем испытана на консервном комбинате опытная партия жести, качественные и эксплуатационные характеристики которой приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Качественные и эксплуатационные характеристики жести с различным содержанием хрома в пассивной пленке.

Влияние хрома на белую жесть (фото 1)

Как видно из представленных данных, наилучший результат получен при содержании хрома выше 0,07 мг/дм2. При более низком содержании хрома в пассивной пленке имеет место высокая скорость коррозии и низкая стойкость лакового покрытия.

Защитные свойства пассивной пленки жести электролитического лужения можно оценить по критерию пористости оловянного покрытия (коррозионной стойкости).

Жесть электролитического лужения из-за низкой толщины оловянного покрытия не представляется возможным получить беспористой. Все поры являются потенциальными очагами коррозии.

Пористость оловянного покрытия — это показатель коррозионной стойкости жести, показывающий количество пор, которые имеют место на поверхности луженой жести, и могут стать очагами коррозии.

Поэтому, была построена частотная диаграмма изменения пористости покрытия от содержания хрома в пассивной пленке для I класса оловянного покрытия (рисунок 1).

Рисунок 1 — Влияние хрома на пористость белой жести

Как видно из диаграммы, при уменьшении содержания хрома в пассивной пленке, имеет место снижение коррозионной стойкости покрытия (увеличение количества пор).

При содержании хрома в пассивной пленке ниже 0,05 мг/дм2 пористость покрытия очень высокая, то есть коррозионный процесс протекает очень быстро. Низкий уровень коррозии достигается только при содержании хрома в пассивной пленке в диапазоне 0,07-0,120 мг/дм2. При снижении содержания хрома в пассивной пленке с 0,07 до 0,06 мг/дм2 происходит ускорение коррозии в 1,5 раза, а при снижении до уровня менее 0,05 мг/дм2 скорость коррозии увеличивается в 2 раза.

По опубликованным данным на предприятиях России стандартная масса хроматной пленки составляет 15-18 мг/м2 (0,15-0,18 мг/дм2). По данным исследований наилучшие результаты по коррозии получены при содержании хрома в пассивной пленке на уровне не ниже 0,14 мг/дм2.

Таблица 2 — Данные по качеству пассивной пленки

Влияние хрома на защиту белой жести (фото 2)

Следует отметить, что скорость появления очагов коррозии на поверхности белой жести зависит от большого количества факторов, в том числе коррозионной агрессивности атмосферы и особенностей климата у потребителя (наличие и количество загрязнений в атмосфере, влажность, перепад температуры и т.д). Кроме того, следует отметить влияние на коррозию качества упаковки жести, характера перемещения и условий хранения груза, наличие возможности попадания влаги. Известно, что на коррозионную стойкость белой жести влияют также толщина оловянного покрытия, шероховатость основы, количество неметаллических включений основы, снижение содержания хрома в пассивной пленке, недостаточное промасливание полосы. Чем дольше будет храниться луженая жесть, тем больше вероятность разрушения защитной хроматной пассивной пленки на ней. Однако, при наличии качественной пассивной пленки процесс коррозии будет протекать медленнее, и коррозия основы начнется позднее. Кроме того, не стоит забывать о положительном влиянии пассивной пленки на адгезию к лаковому покрытию

Известно, что в растворах винной кислоты на непассивированных образцах белой жести коррозионная точка появляется через 480 часов, а пассивированные в растворах трехвалентного хрома образцы не корродируют более 720 часов.

В растворе 3% NaСl на поверхности лакированной непассивированной жести под пленкой лака после 360 часов выдержки появляются пятна сульфидной коррозии. На образцах с пассивацией такая точка коррозии возникает спустя 480 часов.

Поэтому, для обеспечения поставки потребителю качественной белой жести снижение содержания хрома в пассивной пленке нецелесообразно.

Если исходить из опубликованных данных, что пассивированная жесть начинает корродировать через 720 часов (30 суток), а оптимальная толщина пассивной пленки 0,100 мг/дм2 (пористость 3,65 мг/дм2), то условно можно сказать, что при уменьшении толщины пассивной пленки до 0,06 мг/дм2 (пористость 5,24 мг/дм2) при прочих равных условиях коррозия ускорится в 1,5 раза, и начнется уже через 20 суток, а при толщине пассивной пленки 0,150 мг/дм2 начнет корродировать намного позднее. Однако, процесс коррозии может ускориться в присутствии морского воздуха, в промышленной зоне, при высокой шероховатости основы и т.д., то есть эти данные могут оцениваться только при наличии прочих равных условий, и показывают только влияние качества пассивации на защиту от коррозии.

Следует также отметить, что основным условием протекания процесса коррозии жести электролитического лужения является наличие на ее поверхности влаги, то есть коррозионной среды. Влага может конденсироваться вследствие перепада температуры, попадать на жесть из атмосферных осадков или при транспортировке морем из морской воды. И тогда процессу протекания коррозии будет способствовать нарушение целостности упаковки жести. При отсутствии влаги на поверхности белой жести, процесс коррозии жести протекать не будет.

Чем убрать ржавчину с хромированной поверхности?

В повседневной жизни мы часто сталкиваемся с проблемой появления ржавчины на различных материалах. В этой статье мы расскажем, чем убрать ржавчину с хромированной поверхности. Существует мнение, что хромированные детали меньше корродируют. Но это не так – хром покрывается рыжими пятнами не хуже обычного железа.

к содержанию ↑

Что такое хромирование?

Хромирование представляет собой технологию покрытия тонким слоем хрома металлических поверхностей. Самым распространенным методом хромирования является гальванический способ. Суть этого процесса состоит в осаждении хрома с электролита на металлическую деталь под воздействием электрического тока. Подобные действия в значительной мере увеличивает прочность материала, делает его более устойчивым к коррозии и позволяет применять обработанный металл в декоративных целях.

Как правило, хромированный металл используют в сантехнике и машиностроительстве. К сожалению, красивая блестящая хромированная поверхность с течением времени обретает мелкие царапины, которые открывают металл под хромом. Под воздействием кислорода, происходит реакция окисления, вследствие чего на поверхности возникает ржавчина.

grohe-eurocube-23140000-2

Важно! Лучший способ избавиться от ржавчины – не допустить ее появление.

к содержанию ↑

Как удалить ржавчину с хромированной поверхности в домашних условиях?

Если все же появились пятна коррозии, первым делом необходимо локализовать очаг ее распространения, зачистить и удалить проржавевшую область. После этого покрыть поверхность масляным лаком. Чтобы убрать ржавчину с хромированной поверхности, можно обойтись без специальных дорогих очистителей. Необходимые для этого вещества вы можете найти у себя дома.

Пищевая сода

Необходимо с большой аккуратностью использовать это средство, так как сода может спровоцировать появление мелких царапин. Но если применить ее правильно, вам удастся убрать ржавчину с хромированной поверхности без ее повреждений. Для этого:

Смешайте пищевую соду с водой до получения кашицы.
Нанесите смесь на поврежденную поверхность и оставьте на несколько минут.
Удалите соду и загрязнение влажной мягкой тряпкой.

kuxni-temno-serogo-cveta-1

Важно! Следите, чтобы сода не высохла. Не оставляйте на длительное время пасту на поверхности.

Растертый мел или зубной порошок:

Подобное мелкое абразивное вещество наносят на фланелевую тряпку и обрабатывают поверхности.
После очистки ржавых пятен остатки порошка и ржавчины удаляют влажной мягкой тканью.

Кока-кола + фольга

Для этого способа удаления коррозии можно использовать не только “Кока-Колу”. “Пепси” и другие подобные напитки легко справятся с ржавчиной на хромированных поверхностях:

Протрите все хромированные поверхности мягкой тканью, очистите их от пыли и грязи.
Помойте детали тёплой водой.
Возьмите обычную пищевую фольгу, смочите ее “Кока-Колой” и отшлифуйте хромированные детали, удаляя пятна ржавчины.
Желательно, после обработки отполировать поверхность войлоком или мягкой тряпкой.

Важно! Метод с алюминиевой фольгой работает благодаря передаче электронов между металлами, поворачивая процесс коррозии вспять. Подобный способ необходимо предварительно проверить на небольшом незаметном участке, чтобы удостоверится в том, что такое действие не повредит поверхность.

Столовый уксус:

Наполните полиэтиленовый пакет уксусом.
Закрепите пакет поверх деталей резинкой и оставьте на несколько часов или на целую ночь. Маленькие детали можно бросить внутрь пакета.

Важно! Время воздействия уксуса на поверхности определяется степенью поражения ржавчиной.

Соль и лимонный сок:

Смешайте в равных пропорциях лимонный сок и соль.
Мягкой тряпкой, смоченной в смеси, обработайте поврежденную поверхность.

Паста ГОИ + моторное масло:

Разбавьте пасту ГОИ с двумя каплями моторного масла.
С помощью куска войлока смоченного в полученном средстве обработайте ржавую поверхность.
Тщательно удалите чистой влажной тряпкой остатки ржи и средства.

Важно! Использовать подобный метод необходимо осторожно, так как паста обычно крупнозернистая. Но именно это средство дает прекрасный результат, даже если вам надо удалить ржавчину с хромированной поверхности с большой площадью повреждения.

Картофель и хозяйственное мыло:

Разрежьте картофель на две части.
Каждую из частей в области среза хорошенько натрите хозяйственным мылом.
Поместите картофель на ржавые пятна на несколько часов.
Уберите остатки коррозии через время влажной мягкой тряпкой.

home-decor4

Медный купорос и соляная кислота:

Смешайте 200 грамм медного купороса и 50 грамм крепкой соляной кислоты в 1 литре воды.
В полученный раствор окуните тампон и промокните им все пятна ржавчины.
После — необходимо все протереть слабым раствором питьевой соды, промыть теплой водой и высушить.

Важно! Обязательно всю эту процедуру производите только в резиновых перчатках. Будьте осторожны, чтобы раствор не попал на участки кожи и одежду.

Сухой цемент

Использование подобного мелкого абразива поможет не только удалить ржавчину с хромированной поверхности, но и отшлифовать ее:

Нанесите сухой цемент с помощью мягкой ткани или войлока на поврежденные участки хромированного металла. Слегка потрите их.
Протрите сухой тряпкой и обезжирьте металл.
Мягкую ткань поместите в металлическую баночку с растопленным медицинским воском (парафином).
Когда ткань пропитается, выньте ее из банки, подождите, пока остынет и отбейте лишний воск.
Восковой тканью натрите до блеска поверхность.

WD-40

При сильной коррозии, уже в крайнем случае, можно использовать распространенное средство WD-40. Применяется оно так:

Необходимо обильно набрызгать средство и оставить минимум на 15 минут.

Важно! Оптимальное время обработки для получения лучшего результата составляет 1 час.

По истечению времени хорошо протрите детали.

Хром засияет как новенький.

к содержанию ↑

Удаление ржавчины с хромированных поверхностей сантехники и кухонных предметов

С хромированными поверхностями мы сталкиваемся в нашей повседневной жизни постоянно. Изначально они радуют нас своим блеском и сиянием в ванной комнате и на кухне. В потере красивого внешнего вида подобных элементов большую роль играют мыльная пена, плесень на сантехнике, пыль и грязь в любой форме. Чтобы сохранить чистый сияющий вид, необходимо осуществлять регулярную очистку и уход за хромированными элементами. Для этого можно воспользоваться следующими средствами:

Многофункциональные очищающие средства, а также жидкости для мытья стекол (“Мистер Мускул”, “Help”, “Clin” и прочие). Протирать хром необходимо мягкой тряпкой.
Пищевая сода и газированная вода — натуральная альтернатива готовым моющим средствам.
Следы мыльной пены с хромированных частей сантехники можно устранить, используя антистатические салфетки или кулинарный спрей.
Чтобы мыльная пена сошла, можно смешать пищевую соду с водой, нанести ее на поверхность и оставить на несколько минут. После этого следует вытереть поверхность мягкой влажной тканью.

к содержанию ↑

Полезные советы при удалении ржавчины с хромированных поверхностей:

Если ржавчина проела покрытие хрома насквозь, необходима механическая обработка. Уровень зернистости материалов для шлифовки определяется тем, насколько глубоко повреждены детали коррозией. В некоторых случаях достаточно мелкого наждака, в других – более крупного зерна.

Важно! Тщательно выбирайте материал, с помощью которого будете наносить очищающее средство. Наждачная бумага любой зернистости для этих целей абсолютно не подходит, так как может спровоцировать появление царапин. Помните, что каждая новая царапина – это дополнительный доступ кислорода к металлу, она усиливает процесс ржавления.

Если при механическом трении удаляется значительный объем металла, необходимо произвести его защиту, нанеся грунт на швы сварки и другие области.
Применение кислот возможно, только в случае немедленного их удаления с поверхности деталей после обработки.
Полироль можно использовать, если повреждения неглубокие. В составе полиролей не допускается наличие кислоты или безводного аммиака.
Чтобы убрать ржавчину с хромированных поверхностей и не повредить ее, вы можете воспользоваться металловатой (стальной ватой). Для особо стойкой ржавчины металловату можно совместить с другими средствами для очистки.
Можно нанести защитный слой полировки для хрома, спрея от ржавчины или глубоко проникающей смазки вроде “Prolong”, “NANOPROTECH”, “Nordtech” и т. д. Хотя эти продукты достаточно дорогие, в долгосрочной перспективе их использование является экономично выгодным, ведь таким образом значительно уменьшится износ поверхностей, что убережет вас от дорогих процедур устранения ржавчины.
Восстановить поврежденные коррозией хромированные детали лучше всего, используя специализированные составы, которые можно приобрести в автомобильных магазинах.

к содержанию ↑

Удаление ржавчины с металла

Не только хромированные поверхности можно очистить с помощью домашних средств. Практически все вышеупомянутые способы достаточно эффективно удаляют следы ржавчины на обычном металле. Помимо них, можно использовать также следующие средства для более быстрого получения необходимого результата:

Максимально быстро удалить ржавчину с металла можно, используя химические средства. Как правило, в их состав входит фосфорная или щавелевая кислота. Под воздействием кислоты ржавчина полностью растворяется.

Важно! Подобные средства очень токсичны, поэтому работать с ними необходимо в резиновых перчатках и респираторе.

Вы также можете очистить ржавчину с металла, используя преобразователи ржавчины, которые остановят процесс ее распространения. Средства в форме аэрозолей, наносятся на железо легким слоем.

Важно! Применяют подобные средства, в основном, под дальнейшую покраску металла. В этом случае преобразователи выполняют еще и роль грунтовки.

Можно убрать ржавчину с металла абразивными инструментами. Для этого используют стальные щетки и шлифовальные станки. Приготовьтесь к тому, что этот процесс потребует от вас значительных физических усилий.

Как видите, удалить ржавчину с хромированных поверхностей и с металла можно как при помощи простых средств, которые есть в каждом доме, так и с использованием специальных химических препаратов. Проводите регулярное мытье хромированных деталей домашней сантехники, поддерживайте, таким образом, красоту окружающих предметов. Приложив немного усилий, результаты вас порадуют блеском и сиянием на долгое время.

Поделиться в соц. сетях:

serviceyard.net

Покрытия, коррозия хромовые - Справочник химика 21

Хром применяется для электролитического покрытия — хромирования, в качестве добавок к сталям для придания им жаростойкости, кислотоупорности и для получения нержавеющих сталей. Покрытие металлов хромом толщиной всего 0,005 мм уже является хорошей защитой их от коррозии. Хромовые покрытия отличаются антикоррозионными свойствами, твердостью и хорошим декоративным видом. Б качестве добавки при изготовлении высококачественных сталей часто применяется феррохром (сплав Ре с Сг, содержащий последний в достаточно высокой концентрации). При изготовлении различного механического оборудования широко используют хромо-никелевую сталь марки 18-8, содержащую 18% хрома. Хорошо зарекомендовала себя также хромистая сталь Х-30, содержащая 30% Сг. [c.382] К первому следует отнести покрытия, материал которых, в принципе, подвержен коррозии в данной агрессивной среде, но скорость коррозии крайне мала и поэтому обеспечивается длительная служба детали с покрытием. Примером таких покрытий могут быть кислотостойкие эмали, хромовые и никелевые гальванические покрытия на сталях для защиты их от окисления и т. д. В данном случае коррозия металла не наступает до тех пор, пока коррозионный агент не прореагирует с покрытием. Рассматриваемый вариант коррозии не является специфичным для теории и практики покрытий, так как протекает последовательная коррозия двух (или более) разных материалов, и эти этапы практически не связаны между собой. Единственное отличие заключается в том, что для покрытий коррозия протекает под напряжением, так как в них практически всегда присутствуют некоторые механические напряжения. [c.47]

В последние годы стали широко применять для защитно-декоративных целей микропористое хромирование [29]. Микропористое хромовое покрытие осуществляется путем осаждения между блестящим никелем и хромом специального промежуточного слоя никеля, содержащего токонепроводящие микрочастицы. При электролитическом покрытии такого слоя хромом из стандартных электролитов хромирования на микрочастицах хромовое покрытие не осаждается и образуется микропористая хромовая пленка (сетка). Микропористые хромовые покрытия обычно имеют толщину 0,2— 0,3 мкм и содержат от сотен тысяч до миллиона и более микропор на 1 см поверхности. Благодаря множеству пор в хромовом покрытии коррозия нижележащего слоя никеля в образующихся при этом микрогальванических элементах (никель — анод, хром — катод) протекает равномерно по всей поверхности и таким образом проникновение ее вглубь замедляется. Коррозионная стойкость покрытий медь — никель — хром при сочетании микропористого хромирования с двух- и трехслойным никелированием повышается от 8 до 12 раз при сравнении с однослойным никелевым покрытием той же толщины. [c.190]

Контакт неплакированного и плакированного дуралюмина с магнием в нейтральных растворах является наиболее опасным. В этих условиях оксидное покрытие не только не препятствует развитию коррозии, но, наоборот, содействует еще более интенсивному разрушению сплава. При контактах с кадмиевым, оловянным, хромовым и цинковым покрытиями коррозия алюминиевых сплавов не усиливается. [c.139]

Электролитическое нанесение хрома является одним из важнейших и самых распространенных видов гальванических покрытий. Осажденные хромовые покрытия имеют очень хорошие химические и физические свойства. Это прежде всего высокая стойкость к коррозии как при нормальной, так и при повышенной температуре, большая твердость с малым коэффициентом трения, стойкость к механическому износу и высокий коэффициент отражения света. [c.69]

В последнее время возникла тенденция покрывать сталь более экономичным комбинированным покрытием, состоящим из нижнего хромового слоя (0,008—0,01 мкм), находящегося на нем слоя оксида хрома и наружного органического покрытия. Таким образом в США защищают 16 % всей жести, выпускаемой для консервной тары [18]. Система обеспечивает следующие преимущества лучшую сохранность продуктов, стойкость к воздействию сульфидов, хорошую адгезию и отсутствие подтравливания наружного органического покрытия, стойкость наружной поверхности тары к нитевидной коррозии. Однако это покрытие трудно поддается пайке, что ограничивает его использование для консервных банок. [c.241]

В гальваностегии медные покрытия применяются для защиты стальных изделий от цементации, для повышения электропроводности стали (биметаллические проводники), а также в качестве промежуточного слоя на изделиях из стали, цинка и цинковых и алюминиевых сплавов перед нанесением никелевого, хромового, серебряного и других видов покрытий для лучшего сцепления или повышения защитной способности этих покрытий. Для защиты от коррозии стали и цинковых сплавов в атмосферных условиях медные покрытия небольшой толщины (10—20 мкм) непригодны, так как в порах покрытия разрушение основного металла будет ускоряться за счет образования и действия гальванических элементов. Кроме того, медь легко окисляется на воздухе, особенно при нагревании. [c.396]

Широко применяется электролитическое хромирование для защиты от коррозии и с целью декоративной отделки поверхности изделий. Так как хромовое покрытие трудно полируется, то процесс хромирования в этом случае ведут в условиях, обеспечивающих получение блестящих осадков небольшой толщины (0,5— [c.414]

АНОДИРОВАНИЕ — электролитическое образование оксидной пленки на поверхности алюминиевого изделия при взаимодействии его с кислородом, выделяющемся в результате прохождения электрического тока через раствор серной, хромовой или щавелевой кислот, в который это изделие погружено. Анодом при этом служит само алюминиевое изделие. А. применяют для защиты металла от коррозии, для защитно-декоративной отделки и грунтовки под лакокрасочные покрытия. [c.27]

Хром используется в качестве покрытия металлических поверхностей различных изделий (часы, детали автомобилей, посуда). Такие покрытия обычно наносят электрохимическим способом. Хромовые покрытия защищают металлы от коррозии, придают изделиям красивый внешний вид. [c.272]

Электрохимическое хромирование широко применяется для защиты от коррозии и с целью декоративной отделки поверхности изделий. Так как хромовое покрытие трудно полируется, то процесс хромирования в. этом случае ведут в условиях, обеспечивающих получение блестящих осадков небольшой толщины (0,5—1,0 мкм). При этом стальные изделия предварительно покрывают медью толщиной 20—40 мкм и никелем 10—15 мкм. [c.313]

Электрохимические осадки хрома, особенно блестящие, отличаются большой пористостью, склонностью к растрескиванию вследствие наводороживания и структурных изменений, вызывающих повышенные внутренние напряжения в металле. В связи с этим хромовое покрытие, нанесенное непосредственно на поверхность стали (без подслоя), не обеспечивает надежной защиты ее от коррозии. В последнее время микропористые осадки хрома успешно применяют для защиты от коррозионного разрушения стальных изделий, покрытых никелем с включением дисперсных минеральных частиц. [c.313]

Декоративные покрытия состоят из комбинации слоев меди, никеля, хрома общей толщиной 20—60 мкм. Применение твердых хромовых покрытий позволяет существенно улучшить износостойкость деталей машин и одновременно повысить их стойкость против коррозии. [c.74]

Тонкое хромовое покрытие содержит мельчайшие несплошности, из-за которых коррозия проникает в нижние слои металла. В результате этого возникает местная коррозия. Попытка устранить несплошности за счет увеличения толщины хромового покрытия приводит к образованию скрытых макротрещин, так как хромовое покрытие обладает высокими внутренними напряжениями (рис. 3.7). Изменение состава электролита хромовой кислоты и условий электроосаждения позволяет немного увели- [c.93]

Возможным средством решения проблемы образования локализованной коррозии из-за несплошности хромового покрытия является уменьшение плотности тока на анодных участках корродирующей поверхности путем создания огромного количества микротрещин на хромовом покрытии. После этого коррозия в любой данной точке нижележащего слоя металла замедляется, [c.93]

Хромовые покрытия непригодны для защиты от коррозии в сильно действующих кислотах (например, соляной), удаляющих покрытие с основного слоя. [c.113]

Отказ элементов, испытывающих нагрузки при сборке или эксплуатации, может произойти, если покрытие подвержено коррозии под напряжением (как, например, медь или медные сплавы в условиях аммиачной среды). Основной металл, подверженный коррозии под напряжением, может быть полностью защищен соответствующим металлическим покрытием. С этой целью, например, на сплавы алюминия высокой прочности наносят покрытие из чистого алюминия или цинка. При динамических нагрузках, вызывающих изгиб детали, хрупкое покрытие может разрушиться, и основной металл в дальнейшем окажется незащищенным. Так, под действием изгиба (например, в автомобильных бамперах или дисках втулок) толстослойное хромовое покрытие получит трещины, которые затем распространятся до основного слоя стали, разрушая подслой никелевого покрытия. [c.129]

Обычно пористость ухудшает эксплуатационные качества металлических покрытий, но в некоторых случаях (микротрещины или микропористость хромовых покрытий) она важна с точки зрения функционирования защитной системы. Для получения представления о несплошностях покрытия необходимо проводить контроль качества. Большинство методов контроля являются разновидностью ускоренных испытаний на коррозию, которые выявляют поры по образованию окрашенных продуктов коррозии подслоя металла на участках, где этот металл подвергается коррозии в несплошностях покрытия. [c.147]

Гальваническое по рытие представляет собой очень тонкий слой металла толщиной чаще всего в несколько микронов. При мелкозер-, нистом строении этого слоя и прочном сцеплении его с основным металлом гальваностегическое покрытие обладает хорошими механическими и защитными качествами. В промышленности применяют цинкование, лужение, никелирование, хромирование, свинцование, серебрение, золочение и т. д. Покрытия делаются для различных целей — защиты от коррозии, придания изделиям красивого внешнего вида, увеличения твердости поверхностного слоя деталей, создания поверхности с большой электропроводностью и т. п. Например, цинковые, оловянные и свинцовые покрытия служат для защиты от коррозии хромовые не только защищают металл от коррозии, но и увеличивают поверхностную твердость и придают изделиям красивый вид серебрение часто производится с целью увеличения электропроводности и химической стойкости поверхности детали и т. д. [c.179]

Срок службы антикоррозионной бумаги УНИ зависит от ряда факторов, наиболее важными из которых являются тщательность подготовки поверхности металлоизделия к консервации, соответствие упаковочного материала нормативно-технической документации (количество ингибитора в бумаге, физико-механические показатели материала, его влагопрочность и паропроницаемость), наличие барьерного покрытия и его вид, а также условия последующего хранения и транспортировки. В табл. 27 представлейк средние значения сроков хранения упакованных в антикоррозионную бумагу УНИ металлоизделий в зависимости от вида барьерного покрытия и степени коррозионной агрессивности атмосферы согласно СТ СЭВ Коррозия металлов. Классификация коррозионной агрессивности атмосферы (легкие сроки хранения — Л, средние — С, жесткие — Ж, очень жесткие — ОЖ), применительно к стали и чугуну, стали с неметаллическим неорганическим покрытием, а также стали и чугуну с металлическим покрытием (никелевым, хромовым — без подслоя меди). [c.108]

Химическая активность электроосаждаемых осадков никеля зависит от чистоты осадков. Блестящий никель, содержащий серу, корродирует быстрее, чем полублестящий или матовый. Это свойство используется при осаждении двухслойных покрытий, в которых тусклый или полублестящий никель примыкает к основному металлу, а внешний слой блестящего никеля находится под хромовым покрытием. Коррозия в этих слоях никеля распространяется преимущественно по верхнему (блестящему) слою, а коррозия полублестящего слоя замедляется за счет некоторого продольного pa npo tpaneHHH коррозионной язвы по верхнему слою (рис. 4.1). За счет сложного состава покрытия такого рода можно более чем в два раза снизить скорость проникающей коррозии в слое толщиной 25 мкм, если сверху нанести декоративное хромовое покрытие. При использовании внешнего хромового слоя с микротрещинами можно добиться уменьшения коррозии на Vs или меньше. [c.118]

Для повышения коррозионной стойкости, износостойкости, а также улучшения внешнего ввда изделий в промышленности широко используется злектролитическое нанесение металлических покрытий на поверхность сталей и сплавов. Покрытия бывают хромовые, никелевые, никель-кадмиевые, цинковые и др. Все покрытия в зависимости от величины и знака стандартного электродного потенциала металла покрытия и защищаемого металла делятся на анодные и катодные. Анодные в гальванопаре с защищаемым металлом являются анодом и активно растворяются, тормозя при этом коррозию защищаемого металла. К ним, например, относятся вднковые, коррозионно разрушающиеся в гальванопаре со сталью. Катодные в гальванопаре с основным металлом служат катодами и защищают металл, так как более коррозионно стойки. При локальном разрушении таких покрытий защищаемый металл, будучи анодом, интенсивно т рро-дирует. [c.117]

Бронзы обладают высокой коррозионной стойкостью, а некоторые из них, например бериллиевые и алюминиевые, по своим механическим свойствам не уступают качественным сталям. Оловянистые бронзы обладают высокой прочностью, упругостью, пластичностью и коррозионной стойкостью. Для изготовления мембран нежелательно использовать сплавы, содержащие более 8% олова, так как в этом случае значительно понижается пластичность. Алюминиевые бронзы превосходят по коррозионной стойкости бронзы оловянистые и оловяно-цинковые. Их прочность значительно выше прочности оловянистых бронз, в то же время они обладают высокой пластичностью и легко обрабатываются давлением. Алюминиевые бронзы с железом и никелем отличаются особенно высокими механическими свойствами, коррозионной стойкостью и жаропрочностью. Бронза БрАЖН 10-4-4 при 500° С имеет, например, такие же механические свойства, как и оловянистые бронзы при обычной температуре. Алюминиевые бронзы благодаря высоким механическим свойствам и коррозионной стойкости в виде мягких листов и лент могут использоваться для изготовления разрывных мембран среднего давления. Свинцовистые и кремнистые бронзы могут найти весьма ограниченное применение, зато бериллиевые бронзы, особенно бронза БрБ2, является отличным материалом для мембран, где требуется стабильность свойств в процессе длительной эксплуатации [22]. Общая высокая коррозионная стойкость бериллиевой бронзы позволяет применять ее в большинстве случаев без защитных покрытий или других методов защиты от коррозии. Хромовые и сурьмянистые бронзы для изготовления предохранительных мембран малопригодны. [c.111]

Защитная способность хромового локрытия определяется тем, что по отношению к обычно защищаемому металлу — стали — он является катодом при довольно значительной разности потенциалов этой пары (например, в 3%-ном растворе КаС1 около 0,5 В). Как и при других катодных покрытиях, защитная способность электролитического хрома определяется его пористостью, которая зависит от состава электролита, режима хромирования и толщины покрытия. Пористость хромового покрытия может быть полностью устранена подбором условий хромирования. Беспористое покрытие хорошо защищает от коррозии. [c.41]

Если процесс электроосаждения ингибируется, то металл покрытия становится более твердым, менее пластичным и увеличивается его временное сопротивление. Твердость металлических покрытий, полученных из кислых растворов аквокатионов, возрастает при повышении pH примерно до значения, при котором происходит осаждение гидроокиси. Одновременно осаждающаяся окись действует как добавка, способствуя образованию мелкозернистых твердых покрытий. Твердые никелевые покрытия, применяемые в машиностроении, получают в ваннах с высоким значением pH. Многие другие металлы также могут быть нанесены в очень твердой форме электроосаждением из ингибированных ванн, но такие покрытия склонны к охрупчиванию под действием высоких внутренних напряжений, так что реальный предел прочности на растяжение для таких покрытий трудно определить. Пластичность непрерывно падает с повышением твердости, поэтому покрытие становится все более чувствительным к повреждению при ударных воздействиях, понижая тем самым свои защитные свойства в случае, если оно является катодом по отношению к подложке. Некоторые случаи применения гальваностегии рассчитаны на получение необычайно твердых износостойких видов покрытий из коррозионно-стойких металлов. Тонкие покрытия хрома и никеля часто наносят на изделия из стали с целью одновременного достижения высокой стойкости к износу и к коррозии. Толстые, или машиностроительные, гальванические хромовые покрытия постоянно растрескиваются в процессе электроосаждения, но тут же вновь зарастают, так что ни одна из трещин не проходит насквозь через все покрытие. Толстые хромовые покрытия практически не обладают пластичностью и вследствие наличия в них дефектов структуры имеют низкую эффективную прочность. Эти покрытия лучше служат на жестких подложках. [c.353]

Рис. 7.7 показывает, как при одном слое никеля начинает развиваться питтинг из небольших пор или других нарушений покрытий в хромовом верхнем покрытии [22]. Эти питтинги имеют сначала полусферическую форму. Показанные на рисунке питтинги образовались за 6 мес в промышленной атмосфере на меди, покрытой одним слоем никеля и одним слоем хрома (автомобильный бампер). Однако в двухслойном никелевом покрытии питтииг развивается вдоль поверхности и в меньшей степени в глубь металла рис. 7.8 показывает характер коррозии на двухслойном никелевом покрытии с одним слоем хрома после 58 мес службы. [c.437]

Защита от коррозии наружных и легкодоступных внутренних поверхностей изделий из черных и цветных металлов, а также поверхностей, имеющих химическое (анодирование, фосфатировз-ние, оксидирование) или металлическое (хромовое, цинковое и др.) покрытие [c.230]

Катодные покрытия, имеющие более положительный электродный нотеициал, чем потенциал углеродисто ) стали, защи-1цаю1 сталь только механически, пока покрытие сплошное. Из таких покрытн1 1 представляют интерес никелевые, хромовые и свинцовые покрытия. Никелевые покрытия обладают стойкостью в щелочных средах и нашли иримеиение для защиты ванн [ ри электролизе воды. Никелевые и хромовые покрытия служат также хорошей защитой от атмосферной коррозии. [c.320]

Никель чувствителен к агрессивным воздействиям, особенно в промышленной атмосфере. Из-за потускнения металла ве дедст-вие образования пленки основного сульфата никеля, уменьшающего зеркальный блеск поверхности, покрытия постепенно теряют отражательную способность [4]. Для того чтобы уменьшить потускнение, на никель электроосаждением наносят очень тонкий (0,0003—0,0008 мм) слой хрома. Отсюда возник термин хромовое покрытие , хотя в действительности оно в основном состоит из никеля. Оптимальные условия защиты достигаются, если в покровном хромовом слое образуются микротрещины. Чтобы получить этот эффект, в гальванически,е ванны для электроосаждения хрома вводят соответствующие добавки. Тонкий никелевый слой, осажденный из электролита, содержащего блескообразователи (обычно соединения серы), в свою очередь наносится на вдвое или втрое более толстый матовый слой, электроосажденный из обычной ванны никелирования. Многочисленные трещины в хроме способствуют инициации коррозии во многих местах поверхности, что уменьшает в конечном итоге глубину коррозионных разрушений, которые в противном случае протекали бы в нескольких отдельных точках. Блестянщй никель, содержащий небольшие количества серы, является анодом по отношению к нижнему слою никеля, в котором серы меньше, и поэтому выступает в качестве протекторного покрытия. Развитие любого питтинга, образующегося под хромовым покрытием, происходит в основном вширь, а не за счет роста в глубь никелевых слоев. Таким образом, предотвращается коррозия основного металла. Система многослойных покрытий обладает более высокой защитной способностью, чем однослойные хромовые или никелевые покрытия той же толщины [51. [c.234]

Рис. п.10. Коррозио гиые диаграммы двух электродных систем, в которых один электрод — железо, а второй — гальваническое медное (о), никелевое (б) или хромовое (б) покрытия в неперемешнваемом 0,1 и. растворе N301, при толщине покрытий, мкм [c.75]

Коррозия резко уменьшает сроки жизни металлических изделий, что приносит огромный вред народному хозяйству. С коррозией ведут непрерывную борьбу, в связи с чем разработаны всевозможные методы защиты. Наиболее применимы защитные металлические (цинковые, хромовые, никелевые, свинцовые, алюминиевые и др.) и неметаллические (азотированные, фосфатированные, силици-рованные, лакокрасочные, пластмассовые и гумированные) покрытия, а также протекторная защита металлов от коррозии и обработка коррозионной среды ингибиторами. [c.161]

Сплавы, обладающие более устойчивой пассивностью, особенно в присутствии ионов хлора, например нержавеющие хромоникелевые стали аустенитного класса, легированные молибденом, например сталь марки Х18Н12МЗТ, а также титан и хром обладают высокой стойкостью к щелевой коррозии. Благодаря высокой стойкости хрома можно рекомендовать хромовые покрытия для зацщты от щелевой коррозии. [c.207]

Из металлических покрытий для защиты от коррозии наиболее широко применяют цинковые, алюминиевые, хромовые, никелевые покрытия (табл. 30), из неметаллических — конверсионные (фосфатные, оксидные, хроматные, оксидофосфатные). [c.51]

Рассмотрим механизм защиты от коррозии разных типов систем покрытия никель + хром. В системе, изображенной на рис. 3.9, а, подслой блестящего никеля, расположенный под дефектом хромового покрытия, подвергается интенсивной коррозии из-за высокой плотности тока в районе этого дефекта (малая площадь анода и больщая площадь катода), что способствует дальнейшему направленному и ускоренному действию коррозии на основной слой после разрушения никеля. В системе, показанной на рис. 3.9, б, коррозионная язва распространяется вглубь слоя блестящего никеля, так как он корродирует быстрее, чем слой полублестящего никеля. Проникновение коррозии в этот слой замедляется с последующим увеличением защитных свойств основного металла. С ростом числа несплошно- [c.98]

Хромовые покрытия в виде электроосаждаемых осадков остаются фактически инертными при атмосферном воздействии или погружении в воду. Из-за высокой степени сопротивляемости действию коррозии и потускнению, оптимального цвета и блеска хром используется, главным образом, для декоративной [c.111]

Многие исследователи применяли подкисление напыляемой соли. Свиндом и Стивенсон пробовали добавлять серную кислоту в хлористый натрий во время испытания с прерывистым разбрызгиванием, предварительно вводя сульфат, присутствующий в атмосфере промышленной среды. Однако их метод не нашел широкого распространения. В 1Й5 г. Никсон предложил вводить в соль при непрерывном напылении уксусную кислоту. Испытание проводилось в камере при температуре 35° С. Непрерывное напыление 5%-ным раствором хлористого натрия, подкисленным уксусной кислотой до pH = 3,2, позволяло выявить качество никель-хромовых покрытий и достаточно точно воспроизвести вид коррозии, происходивший в реальных условиях. Однако испытание систем пористых хромовых покрытий давало некоторые погрешности. Продолжительность испытаний, составлявшая от 8 до 114 ч, явилась значительной преградой на пути [c.158]

Наилучшие результаты в опытах с пастой получены для покрытий, нанесенных на стальные изделия. Проникновение коррозии в основной металл выявляется в виде коричневых пятен на слое белой пасты, нанесенной на испытываемую поверхность. Коррозия никелевых или медных подслоев проявляется в виде зеленых или темно-коричневых пятен в местах трещин или точечных отверстий в верхнем хромовом покрытии. Однако на изделиях с покрытиями цинковыми сплавамп продукты коррозии цинка, имеющие белый цвет, недостаточно заметны, а вздутия при коррозии, характерные для покрытий этого типа, в этом испытании не фиксируются. [c.161]

chem21.info

Металл, защищённый хромом от коррозии

Современный метод изготовления нержавеющих труб, обязан своему появлению английскому химику Гарри Бреарли. До 1913 года, с коррозией металла боролись, нанесением на него слоя цинка. Защита, созданная в далёком 16 веке, уступила место новому методу борьбы с врагом металла. Процесс изготовления нержавеющей стали упростился и стал более надёжным.

Английский химик, занимавшийся исследованиями в области металлургии, проводил ряд опытов и экспериментов, с целью получения прочного, стойкого к воздействию внешней среды металлического сплава. Проводя один из опытов, он обнаружил, что соединение стали с хромом не подвергается коррозии. Защитная плёнка, которую наносили механическим способом 300 лет, образовывалась в процессе химической реакции самостоятельно. Оксидная поверхность стали приобрела блеск. Показатели прочности при воздействии химическими составами превысили все ожидаемые результаты.

В течение века, учёные продолжали проводить эксперименты, меняя долевое соотношение элементов, пробуя добавлять другие, дополнительные химические элементы. Появился целый ряд соединений, которые пригодны для изготовления таких материалов, как труба из нержавеющей стали с меняющимся содержанием хрома. Степень агрессивности среды определяет вид труб из стали и количество в ней примесей. Трубы, изготовленные с определёнными различными добавками, способны выдержать практически любые воздействия.

По нержавеющим трубам могут подаваться щелочные жидкости, нефть. Процент хрома в составе стали, в данном случае, составит около 20%, в неё добавят никель, марганец, молибден. Современные технологии предполагают использование 8 химических элементов, в различных вариациях и долевых соотношениях, придающих различные дополнительные защитные свойства стали. Ни одна отрасль не обходится без деталей из нержавеющей стали, на сегодняшний день. Она стала незаменима в производстве машин, оборудования и на производстве.

Цель применения и условия использования деталей из нержавеющей стали определяет её химический состав. В производстве деталей для автомобилей, с успехом применяется нержавейка. Чаще всего из неё изготавливают диски, которые обладают не только прочностью, но и характерным хромированным блеском. Оксидная плёнка защищает диски от воздействия агрессивной среды дорог. Химическая реакция хрома с кислородом создаёт идеальную поверхность, способную восстанавливаться после механических повреждений. Поэтому поверхность дисков не имеет царапин, свойственных обычным пластиковым колпакам.

Однако нержавеющая сталь имеет и ограничения. Необходимо соблюдать температурные нормы при их эксплуатации, исключать прогонку агрессивных жидкостей, таких, как вода, перенасыщенная ионами хлора, для такой жидкости используют медные трубы и фитинги. Сроки эксплуатации, неправильно, не по назначению используемых нержавеющих труб резко падает. Сроки использования труб без повреждений, следуя инструкциям изготовителей, могут достигать 100 лет.

Хлор, воздействуя на хромированные поверхности металла, разрушает кристаллические связи, образуются трещины в пленке, и начинается коррозия. Края зёрен фаз собираются, лишая поверхность стали защиты. Электрический ток является причиной локальной коррозии. Соединяя медь с нелегированной сталью, обязательно следует ожидать, что на местах скрепления начнётся контактная коррозия.

Вентильные затворки, называющиеся из-за своей похожести на бабочку «баттерфляй», изготовленные из нержавеющего круга, имеют высокую степень антикорозийности. В состав стали для изготовления гидрозатворок входит 12-15% хрома.

Полезный совет?

Расскажите друзьям

www.domotvetov.ru

Питтинговая коррозия хрома - Справочник химика 21

Увеличение концентрации галоидного иона приводит к смещению потенциала питтингообразования в отрицательную сторону, а увеличение содержания хрома в стали повышает критическую концентрацию галоидного иона, вызывающую питтинговую коррозию. [c.44]

Заметное влияние на питтинговую коррозию оказывает легирование никеля такими элементами, как хром, [c.181]

Питтинговая коррозия является одним из основных и наиболее опасных видов локального разрушения металлов и сплавов. Этому виду коррозии в водных растворах, содержащих активирующие анионы, подвергаются железо и его сплавы с хромом и никелем (нержавеющие стали), а также алюминий и его сплавы, никель, цирконий, кобальт, магний. Питтингообразование возникает, как правило, в пассивирующих растворах, в которых присутствуют окислитель и активатор. К активаторам относятся [c.46]

Влияние хрома и молибдена на питтинговую коррозию нержавеющих сталей [c.51]

Хром не подвергается питтинговой коррозии в водных растворах, содержащих галоиды, даже при анодной поляризации [85, 86]. Однако, в водно-метанольных растворах с добавками НС наблюдается питтинговая коррозия при анодной поляризации. Потенциал питтингообразования сдвигается в отрицательную сторону при увеличении в растворе концентрации НС1 и в положительную сторону прн увеличении концентрации воды. При увеличении концентрации воды в метанольном растворе выше г екоторого предела, равного 3,5 % для 0,1 н. НС и 9 % для 1 н. НС1, пт лежит уже в области, более положительной, чем область потенциала перепассивации. Этим, по-видимому, можно объяснить отсутствие питтинговой коррозии хрома в водных растворах. [c.95]

Х17Н13М2(3)Т. Положительное влияние молибдена на стойкость к питтинговой коррозии хромо-никелевых сталей объясняют улучщением защитных свойств пассивных оксидов вследствие присутствия в них молибдена, а также образованием МоО " ионов, их адсорбцией и ингибированием возникающих питтингов [72]. [c.96]

В ряду напряжений никель отрицател ен по отношению к водороду, но положителен по отношению к железу. В отсутствие растворенного кислорода он реагирует с разбавленными неокислительными кислотами (например, h3SO4 и НС1) весьма медленно. Никель устойчив в деаэрированной воде при комнатной температуре в этих условиях продуктом коррозии является N1 (ОН)г. Никель пассивен во многих аэрированных водных растворах, однако пассивирующая пленка не столь устойчива, как, например, на хроме. (Фладе-потенциал никеля Ер = 0,2 В [1]). При контакте с морской водой на никеле наблюдается питтинговая коррозия. [c.359]

Наиболее стойкой к питтинговой коррозии оказалась сталь марки Саникро 28, которая не обнаружила питтинговых поражений при температуре 95 °С в 3%-ном растворе Na l, имитирующем по концентрации хлоридов морскую воду. У стали марки SAF 2205 критическая температура питтинга была на том же уровне, что у сплава 825. Сталь, отличающаяся высокой стойкостью к питтинговой коррозии, обладает также высокой стойкостью к щелевой коррозии, поскольку в обоих случаях стойкость определяется массовой долей хрома и молибдена. [c.22]

Однако при ионном легировании железа хромом смещение потен-1 иала питтингообразования в положительном направлении меньше, чем при соответствующем объемном легировании, т.е. меньше стойкость к питтинговой коррозии. [c.74]

В отличие от железа и никеля, хром, судя по имеющимся данным, не подвергается питтинговой коррозии в водных растворах даже при больших концентрациях активирующих анионов. Учитывая большое сродство хрома к кислороду, обусловливающего высокую стабильность пассивного состояния этого металла, неоднократно высказывалось предположение о том [ 130,135,136], что критические потенциалы питтингоофазования для хрома в растворах галогенидов лежат положительнее потеншшла пере пассивации этого металла, что исключает возможность их определения обычными электрохимическими методами, [c.31]

Склонность к питтинговой коррозии сплавов рассматриваемых металлов зависит от их состава и находится в хорошем соответствии с характеристиками индивидуальных, компонентов. Сопоставление имеющихся данных для сталей различного состава показывает, что легирование железа хромом и никелем приводит к смещению критического потенциала питтингообразования в сторону положительных значений [130, 135, 137-141 ],что,в частности, следует [c.31]

Поверхность ферритной нержавеющей стали 430 примерно через год после начала экспозиции в морской атмосфере частично покрывается ржавчиной. Более высокое содержание хрома (17 /о) но сравнению со сталью 410 повышает стойкость к питтинговой коррозии. Скорость общей коррозии в морской атмосфере, аналогичной атмосфере Кристобаля, настолько мала, что с большим трудом может быть определена путем измерения массы [31]. [c.58]

Сг (нихром) или Инконель 600, значительно упрочняет пассивную пленку, но все же не в такой степени, чтобы предотвратить щелевую н питтинговую коррозию в морской воде. Поэтому сплавы никель—хром и никель—хром—железо можно использовать в условиях погружения только в тех случаях, когда приходится иметь дело с быстрым потоком воды, скорость которого достаточна для поддержания пассивности, или же когда применяется катодная защита. В целом названные сплавы более стойки к местной коррозии, чем никель. При определенных условиях для развития [c.85]

Все стали, кроме AISI 502 корродировали равномерно у морской поверхности наблюдали легкую питтинговую коррозию, вызванную загрязнением воды. Скорости коррозии стали AISI 502 (5 % Сг— 0,5 % Мо) отличались большими разбросами по сравнению с другими сталями. Такое поведение обусловлено широкими неглубокими питтин-гами и сильной щелевой коррозией, вызванной добавкой хрома в сталь. [c.246]

Показано [129], что простая хромистая сталь 20X13 наиболее сильно склонна к точечной коррозии. Сравнительно большое количество углерода (0,22 %) расходуется на образование карбидов хрома, что ведет к локальному обеднению матрицы хромом, повышению химической и структурной гетерогенности стали и росту ее склонности к точечному коррозионному поражению. Дополнительное легирование стали более сильными карбидообразующими элементами (молибден, ванадий, ниобий и др.) снижает ее склонность к питтинговой коррозии, так как при этом перераспределение хрома в матрице стали вследствие ее термической обработки менее заметно. Нами также показано, что закаленные мартенситные стали, подверженные отпуску при 570—600°С, обладают большей химической неоднородностью и меньшей стойкостью к питтинговой коррозии, чем те же стали после отпуска при 660-700°С. [c.59]

Важными коррозионностойкими материалами являются также Ni, Al u, Ti и сплавы на их основе Никель устойчив к воздействию горячих и холодных щелочей, разбавленных неокисляющих орг и неорг к-т, а также воздушной атмосферы Легирование медью повышает его стойкость к коррозии в восстановит средах, а также к питтинговой коррозии в морской воде Легирование хромом повышает сопрот ивление воздействию окислит сред, а молибденом восстановительных, одновременное легирование хромом и молибденом воздействию тех и других сред Алюминий обладает хорошей стойкостью к коррозии в атм условиях, в р-рах уксусной и азотной к-т, парах S, SQ2 и др Легируют AI небольшими кол-вами др металлов, гл обр для улучшения его мех характеристик Медь устойчива к воздействию возд)ха, морской и пресной (горячей и холодной) воды, деаэрир р-ров неокисляющих к-т Сплавы Си с А1 (алюминиевая бронза) и Ni (купроникель) используют для изготов- [c.164]

Потенциал пробоя (потенциал питтингообразования) Еь находится в хорошем соответствии с очаговым показателем коррозии (число язвин на 1 см ) и пригоден для исследования влияния различных эксплуатационных факторов на склонность металлов и сплавов к питтинговой коррозии. В табл. 1.4.12. приведены значения iii в 0,1 М Na l при 25 °С. Как видно из таблицы, наименьшей стойкостью к питтинговой коррозии обладает алюминий, наибольшей — титан и хром. [c.62]

Склонность к щелевой коррозии снижается с увеличением степени легированно сти сталей, однако, как и в случае питтинговой коррозии, стали одного марочного состава могут обладать резко различной стойкостью против рассматриваемого вида локальной коррозии. Наиболее стойкими материалами являются суперсплавы, содержащие повышенные количества хрома, никеля и молибдена, а также сплавы на основе никеля. [c.130]

Хром обладает высокой склонностью к пассивации в средах различной кислотности и анионного состава. Он устойчив также к питтинговой коррозии. Поляризационная кривая растворения хрома в серной кислоте приведена на рис. 7.2 (кривая 2). Область пассивации наступает при более отрицательном потенциале, чем у железа, а [c.184]

При концентрации в сплавах 17 % Сг происходит второе резкое улучшение питтингостойкости. Сплавы, содержащие более 40 % Сг, как и чистый хром, в водных средах вообще не подвергаются питтинговой коррозии. [c.186]

Стойкость к питтинговой коррозии в Присутствии хлорид-анионов аустенитных нержавеющих хромо-никелевых сталей может быть увеличена ионным легированием молибденом (2— 3%). При добавлении 2,5% молибдена в сталь Fe- r (15)-Ni(13) потенциал пробоя в 0,1 М растворе Na l увеличивается на 0,4 В. [c.133]

N03, СН5 . В органических средах с небольшим содержанием воды питтингообразование под действием галоидов наблюдается на хроме и титане. Агрессивный анион может стимулировать развитие питтинговой коррозии только тогда, когда его содержание в растворе превышает некоторую критическую концентрацию Скр. [c.46]

Хром, являюш ийся важным компонентом нержавеюш,их сталей, легко пассивируется. Поэтому естественно ожидать повышения коррозионной стойкости самого хрома при легировании его катодными присадками, что и было подтверждено в исследованиях Н. Грина, К. Бишопа и М. Стерна [144]. Показана возможность пассивирования хрома при анодной поляризации не только в растворах серной кислоты, но также и в соляной кислоте (рис. 69). Заметим, что при анодной поляризации в соляной кислоте не наблюдалось питтинговой коррозии во всей области потенциалов пассивного состояния, вплоть до перехода стали в транснассивное состояние. [c.98]

Поскольку однородная структура менее благоприятна для развития питтинговой коррозии, режим термической обработки должен обеспечить получение чисто аустенитной структуры. Термическая обработка, приводящая к выпадению карбидов и обеднению границ зерен хромом (отпуск при 600°С для аустенитных сталей), сообщает стали повышенную склонность к питтинговой коррозии, и поэтому ее следует избегать. [c.369]

Легирование стали типа 20 Сг 20 N1 кремнием (более 3%) уменьшает ее склонность к питтинговой коррозии [91]. О степени увеличения стойкости к питтинговой коррозии различных марок промышленных коррозионностойких сталей при повышении в них содержания хрома и легировании их молибденом можно судить по изменению значений Ет в 0,1 н. ЫаС при 25 С [50, с. 327], приведенных ниже. [c.95]

Влияние термообработки и фазового состава сплавов. Аустенитные коррозионностойкие стали показывают наибольшую устойчивость к питтинговой коррозии в закаленном состоянии. Отпуск нержавеющих аустенитных сталей в области температур, вызывающих склонность к межкристаллитной коррозии (650 °С) значительно понижает также их стойкость к питтинговой коррозии [41, 50]. Снижение коррозионной стойкости сталей после отпуска может быть связано с обеднением границ зерен хромом в результате выпадения карбидов хрома. Зоны, обедненные хромом, в связи с их худшей пассивируемостью, помимо их большей склонности к межкристаллитной коррозии могут стать местами преимущественного возникновения питтингов. Поэтому сварные швы на нержавеющих сталях могут иметь повышенную склонность к питтинговой коррозии. [c.97]

Развитие питтинговой коррозии происходит, только если в растворе концентрация галоидного иона, равная или превышающая критическую, зависит от природы металла или сплава, его термческой обработки, температуры раствора, характера других ионов и окислителей. Для сплавов Ре—Сг критическая концентрация хлор-ионов увеличивается при повышении содержания в сплаве хрома, а содержание никеля в сплаве практически не влияет на, ее величину. Как следует из данных, приведенных ниже, минимальная критическая концентрация С1 при [c.99]

Выбор коррозионностойкого сплава. Хром имеет высокую стойкость к питтинговой коррозии, поэтому в соответствующих условиях предпочитают стали с большим содержанием хрома. [c.99]

В работе [146] при изучении сплавов Ре—Сг—Мо, содержащих 12, 24 и 49 % Сг и легированных 11 % Мо, было показано, что при анодной поляризации первых двух в 1М. НС1 и третьего в 8М. НС1 пассивные пленки, образующиеся при менее положительных потенциалах были обогащены Мо, причем в большей степени поверхностные слои этих пленок. При более положительных потенциалах и в области перепассивации наблюдалось обеднение пленок молибденом. В то же время, ток в пассивном состоянии, даже при потенциалах, где Мо подвергается перепассивации, был значительно ниже (на 2—3 порядка величины), чем для чистого хрома. Поверхность сплава Ре12Сг11Мо, подвергшегося питтинговой коррозии, была обогащена молибденом. [c.152]

Хромистые ферритные стали с 17 и 25 %Сг имеют высокую коррозионную стойкость в растворах азотной кислоты. Сталь с 17 %Сг стойка в 65 %-ной ННОз при температуре до 50 °С, а с 25 % Сг еш,е более стойка в азотной кислоте. Устойчивость ферритных сталей к питтинговой коррозии возрастает при увеличении в них хрома и легирования их молибденом. [c.157]

Исследование устойчивости нержавеющих сталей к питтииговой и щелевой коррозии в зависимости от содержания в них хрома и молибдена приведены иа рис. 62. Устойчивость к питтинговой коррозии определяли выдержкой [c.173]

chem21.info